可调节行程的挤压油缸的制作方法

1.本实用新型涉及油缸技术领域，尤其是一种可调节行程的挤压油缸。

背景技术：

2.在模具生产前，通常需要对模具进行试模生产，根据试模情况对挤压油缸的使用行程进行调节，来达到增加或者减少行程的目的，满足模具正常生产的要求。
3.正常情况下采用在油缸内部加装行程垫块，在完成模具试验后，将油缸拆开，通过增加垫块减少行程或者去除垫块增加行程，但在此过程中也会存在不可控的风险，例如操作人员不够专业，拆解、组装油缸的过程中有可能会损坏油缸密封件，使后期使用油缸的过程中容易产生漏油的隐患。

技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本实用新型提供一种无需拆装油缸即可实现油缸行程调节的挤压油缸。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种可调节行程的挤压油缸，包括前端开口的缸筒、活塞及与活塞一体结构的活塞杆，缸筒外壁上间距设有前油口和后油口，所述的缸筒前端开口处螺纹连接有导向套，活塞杆与导向套的内孔滑动配合，导向套内端面与缸筒内腔构成油缸的液压腔，活塞外周与所述液压腔内壁滑动配合；所述导向套相对于缸筒轴向移动而实现油缸行程调节，缸筒前端面固接有压盖，所述压盖具有开口朝向缸筒的凹槽，导向套中部开设有行程卡槽，所述凹槽与行程卡槽之间卡装有控制油缸行程调节范围的行程限位环。
6.具体说，所述的缸筒前端开口处具有内螺纹孔，导向套内端外周具有与所述内螺纹孔相配的后螺纹段，导向套外端具有前螺纹段，压盖内孔与前螺纹段间隙配合。
7.进一步地，所述的导向套内端外周开设有内置密封圈的密封槽，导向套向外移动至油缸行程最大时，所述内螺纹孔的内侧端部与密封槽外侧之间的距离为3mm。
8.优选地，所述的行程限位环为对半式分体结构，行程限位环具有台阶孔，台阶孔的大孔与后螺纹段间隙配合，所述大孔深度为油缸行程调节的最大距离，台阶孔的小孔与行程卡槽槽底面间隙配合。
9.进一步地，所述的导向套的前螺纹段上螺纹连接有锁紧导向套的固定环。
10.进一步说，所述的导向套的外端面开设有便于旋转导向套的回旋孔。
11.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过导向套相对于缸筒作轴向移动，即可在不对油缸进行拆解的情况下，进行油缸行程大小的调节，同时也保证了油缸的使用性能，减少后期产生的安全风险与使用风险。
附图说明
12.下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。
13.图1是本实用新型的结构示意图。
14.图2是本实用新型油缸行程调节最大时的状态示意图。
15.图3是本实用新型所述导向套的结构示意图。
16.图4是本实用新型所述行程限位环的结构示意图。
17.图中：1.缸筒，1-1.内螺纹孔，2.活塞，3.活塞杆，4.前油口，5.后油口，6.导向套，6-1.行程卡槽，6-2.后螺纹段，6-3.前螺纹段，6-4.密封槽，6-5.回旋孔，7.压盖，7-1.凹槽，8.行程限位环，8-1.大孔，8-2.小孔，9.固定环。
具体实施方式
18.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
19.如图1所示的一种可调节行程的挤压油缸，包括缸筒1、活塞2、活塞杆3、导向套6以及压盖7。
20.缸筒1为前端开口、后端封闭结构，在缸筒1前端开口处具有内螺纹孔1-1，缸筒1外壁上间距设有前油口4和后油口5。
21.如图3所示，导向套6具有内孔，位于导向套6外周中部开设有行程卡槽6-1，伸进缸筒1内的导向套6右端外周具有与缸筒1内螺纹孔1-1相配的后螺纹段6-2，导向套6通过后螺纹段6-2与缸筒1连接固定；位于缸筒1外的导向套6左端外周具有前螺纹段6-3，导向套6右端面与缸筒1内腔构成油缸的液压腔；导向套6的后螺纹段6-2右侧端部外周开设有密封槽6-4，密封槽6-4内置有与缸筒1内腔壁密封配合的密封圈；导向套6的左端面上对称导向套6中心开设有回旋孔6-5，通过回旋孔6-5而旋转导向套6相对于缸筒1轴向移动，以实现油缸行程调节。
22.活塞2外周与油缸液压腔内壁滑动配合，活塞杆3与活塞2一体结构，活塞杆3与导向套6的内孔滑动配合。
23.压盖7通过螺栓固定在缸筒1前端面，压盖7具有开口朝向缸筒1的凹槽7-1，压盖7内孔与前螺纹段6-3间隙配合，位于凹槽7-1与行程卡槽6-1之间卡装有控制油缸行程调节范围的行程限位环8。
24.如图4所示，该行程限位环8为对半式分体结构，便于安装，行程限位环8通过压盖7固定在凹槽7-1内，行程限位环8内端面与缸筒1前端面贴合；行程限位环8具有台阶孔，台阶孔的大孔8-1与后螺纹段6-2间隙配合，其中大孔8-1深度即为油缸行程调节的最大距离，台阶孔的小孔8-2与行程卡槽6-1槽底面间隙配合。
25.当导向套6向外移动至油缸行程最大时，缸体1的内螺纹孔1-1的内侧端部与密封槽6-4外侧之间的距离为3mm，以防止缸体1的内螺纹孔1-1内侧端部碰擦到密封槽6-4内的密封圈，引起密封失效。
26.调节油缸行程时，旋转导向套6沿缸筒1轴向移动，其中导向套6顺时针旋转减少行程，导向套6逆时针旋转增加行程。
27.如图2所示，需调节油缸最大行程时，将导向套6逆时针旋转向外退出，当行程限位环8的大孔8-1内底面与行程卡槽6-1右端内侧面贴合时，油缸行程调节达到最大。位于导向套6的前螺纹段6-3上螺纹连接有固定环9，油缸行程调节完毕后，将固定环9朝压盖7方向顺
时针锁紧固定导向套6。
28.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：

1.一种可调节行程的挤压油缸，包括前端开口的缸筒(1)、活塞(2)及与活塞(2)一体结构的活塞杆(3)，缸筒(1)外壁上间距设有前油口(4)和后油口(5)，其特征是：所述的缸筒(1)前端开口处螺纹连接有导向套(6)，活塞杆(3)与导向套(6)的内孔滑动配合，导向套(6)内端面与缸筒(1)内腔构成油缸的液压腔，活塞(2)外周与所述液压腔内壁滑动配合；所述导向套(6)相对于缸筒(1)轴向移动而实现油缸行程调节，缸筒(1)前端面固接有压盖(7)，所述压盖(7)具有开口朝向缸筒(1)的凹槽(7-1)，导向套(6)中部开设有行程卡槽(6-1)，所述凹槽(7-1)与行程卡槽(6-1)之间卡装有控制油缸行程调节范围的行程限位环(8)。2.如权利要求1所述的可调节行程的挤压油缸，其特征是：所述的缸筒(1)前端开口处具有内螺纹孔(1-1)，导向套(6)内端外周具有与所述内螺纹孔(1-1)相配的后螺纹段(6-2)，导向套(6)外端具有前螺纹段(6-3)，压盖(7)内孔与前螺纹段(6-3)间隙配合。3.如权利要求2所述的可调节行程的挤压油缸，其特征是：所述的导向套(6)内端外周开设有内置密封圈的密封槽(6-4)，导向套(6)向外移动至油缸行程最大时，所述内螺纹孔(1-1)的内侧端部与密封槽(6-4)外侧之间的距离为3mm。4.如权利要求3所述的可调节行程的挤压油缸，其特征是：所述的行程限位环(8)为对半式分体结构，行程限位环(8)具有台阶孔，台阶孔的大孔(8-1)与后螺纹段(6-2)间隙配合，所述大孔(8-1)深度为油缸行程调节的最大距离，台阶孔的小孔(8-2)与行程卡槽(6-1)槽底面间隙配合。5.如权利要求1所述的可调节行程的挤压油缸，其特征是：所述的导向套(6)的前螺纹段(6-3)上螺纹连接有锁紧导向套(6)的固定环(9)。6.如权利要求1所述的可调节行程的挤压油缸，其特征是：所述的导向套(6)的外端面开设有便于旋转导向套(6)的回旋孔(6-5)。

技术总结

本实用新型涉及一种可调节行程的挤压油缸，包括前端开口的缸筒、活塞及与活塞杆，缸筒外壁上间距设有前油口和后油口，缸筒前端开口处螺纹连接有导向套，活塞杆与导向套的内孔滑动配合，导向套内端面与缸筒内腔构成油缸的液压腔，活塞外周与所述液压腔内壁滑动配合；所述导向套相对于缸筒轴向移动而实现油缸行程调节，缸筒前端面固接有压盖，所述压盖具有开口朝向缸筒的凹槽，导向套中部开设有行程卡槽，所述凹槽与行程卡槽之间卡装有控制油缸行程调节范围的行程限位环。本实用新型通过导向套相对于缸筒作轴向移动，即可在不对油缸进行拆解的情况下，进行油缸行程大小的调节，同时也保证了油缸的使用性能，减少后期产生的安全风险与使用风险。风险与使用风险。风险与使用风险。