一种涡轮增压器回油管测漏法兰的制作方法

1.本技术涉及法兰测漏领域，更具体地涉及一种涡轮增压器回油管测漏法兰。

背景技术：

2.目前我们常见的涡轮增压器回油管焊接密封法兰密封结构是通过传统的端面密封槽加密封圈装配密封。这种形式结构，对产品本身是无法识别密封圈是否漏装，因此对侧漏设备的精度要求较高，成本较大，且侧漏设备可能也会存在侧漏失效的问题。另外密封槽尺寸的偏差会影响密封性能，而传统试压无法识别，该密封槽的尺寸是否达到合格的标准。
3.因此提供一种结构简单、实用性高、测漏成本低、测漏效果好的涡轮增压器回油管测漏法兰的需求是存在的。

技术实现要素：

4.本技术主要目的在于提供一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰能够有效地利用其自身的结构配置实现实用性高、测漏效果好的优势。
5.本技术的另一目的在于提供一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰包括法兰本体，所述法兰本体的两侧分别具有一装配孔和一油道，所述法兰本体设有所述油道的壁面具有一环形槽，所述油道设于所述环形槽的中心，所述环形槽具有一缺口，从而使得漏出的侧漏介质通过所述环形槽流向所述缺口。
6.本技术的另一目的在于提供一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰包括述法兰本体设有所述油道的壁面具有一凸起，所述凸起位于所述环形槽的中心，且所述油道背离所述装配孔的一端位于所述凸起的中心，所述凸起具有一侧漏槽，所述侧漏槽分别连通所述油道和所述环形槽。
7.本技术的另一目的在于提供一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰结构简单、操作便捷，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性，易于推广和使用。
8.为了实现上述至少一发明目的，本技术提供了一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述涡轮增压器回油管测漏法兰，包括：
9.一法兰本体，所述法兰本体具有一装配孔和一油道，所述装配孔与所述油道相连通，所述装配孔和所述油道分别位于所述法兰本体的两侧，且所述装配孔与外部油管相连，所述油道正对外部涡轮增压器的油口，所述法兰本体设有油道的一侧具有一环形槽，且形槽所述环形槽的壁面具有一缺口，所述缺口分别连通外部和所述环形槽。
10.在本技术一个或多个实施例中，所述法兰本体具有一底板和一连接端，所述连接端位于所述底板的一侧，且所述装配孔位于所述连接端背离所述底板的一侧，且所述油道位于所述底板背离所述连接端的一侧。
11.在本技术一个或多个实施例中，所述底板呈飞镖状。
12.在本技术一个或多个实施例中，所述底板背离外部涡轮增压器的一侧还具有两相
对设置的第一加强部，且所述连接端位于两所述第一加强部之间，且两所述第一加强部相互靠近的一侧与所述连接端间隔预定距离。
13.在本技术一个或多个实施例中，所述底板背离外部涡轮增压器的一侧还具有一两相对设置的第二加强部，两所述第二加强部相互背离的一侧分别与两所述第一加强部相互靠近的一侧相连，且两所述第二加强部相互靠近的一侧分别与所述连接端的两侧相连。
14.在本技术一个或多个实施例中，所述第一加强部和所述第二加强部均呈弧形，且所述第一加强部的凹口位于所述第一加强部背离所述第二加强部的一侧。
15.在本技术一个或多个实施例中，所述底板还具有两定位孔，两所述定位孔均贯穿所述底板，且两所述定位孔分别所述底板的两端，且两所述定位孔还分别靠近两所述第一加强部。
16.在本技术一个或多个实施例中，所述底板背离所述连接端的一侧具有一凸起，所述油道背离所述装配的孔的一端位于所述凸起的中心，且所述凸起位于所述环形槽的中心。
17.在本技术一个或多个实施例中，所述凸起还具有一侧漏槽，所述侧漏槽的两端分别连通所述油道和所述环形槽，且所述侧漏槽呈弧形。
附图说明
18.从下面结合附图对本技术实施例的详细描述中，本技术的这些和/或其它方面和优点将变得更加清楚并更容易理解，其中：
19.图1图示了一种涡轮增压器回油管测漏法兰的结构示意图一。
20.图2图示了一种涡轮增压器回油管测漏法兰的结构示意图二。
21.图3图示了一种涡轮增压器回油管测漏法兰的剖视图。
具体实施方式
22.以下说明书和权利要求中使用的术语和词不限于字面的含义，而是仅由本发明人使用以使得能够清楚和一致地理解本技术。因此，对本领域技术人员很明显仅为了说明的目的而不是为了如所附权利要求和它们的等效物所定义的限制本技术的目的而提供本技术的各种实施例的以下描述。
23.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
24.虽然比如“第一”、“第二”等的序数将用于描述各种组件，但是在这里不限制那些组件。该术语仅用于区分一个组件与另一组件。例如，第一组件可以被称为第二组件，且同样地，第二组件也可以被称为第一组件，而不脱离实用新型构思的教导。在此使用的术语“和/或”包括一个或多个关联的列出的项目的任何和全部组合。
25.在这里使用的术语仅用于描述各种实施例的目的且不意在限制。如在此使用的，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文清楚地指示例外。另外将理解术语“包括”和/或“具有”当在该说明书中使用时指定所述的特征、数目、步骤、操作、组件、元件或其组合的存在，而不排除一个或多个其它特征、数目、步骤、操作、组件、元件或其组的存在或者附加。
26.申请概述
27.目前我们常见的涡轮增压器回油管焊接密封法兰密封结构是通过传统的端面密封槽加密封圈装配密封。这种形式结构，对产品本身是无法识别密封圈是否漏装，因此对侧漏设备的精度要求较高，成本较大，且侧漏设备可能也会存在侧漏失效的问题。另外密封槽尺寸的偏差会影响密封性能，而传统试压无法识别，该密封槽的尺寸是否达到合格的标准。
28.基于此，需要一种结构简单、实用性高、测漏成本低、测漏效果好的涡轮增压器回油管测漏法兰。
29.基于上述技术问题，本技术提出一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰结构简单，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性，同时，对于生产厂家来说，本技术所提供的涡轮增压器回油管测漏法兰易于生产，且成本低廉，更有利于控制生产成本，进一步有利于产品推广和使用。
30.示意性涡轮增压器回油管测漏法兰
31.参考图1至图3，依本实用新型一较佳实施例的涡轮增压器回油管测漏法兰，具体地，所述涡轮增压器回油管测漏法兰包括一法兰本体10，所述法兰本体10具有一底板11和一连接端12，所述底板11被设于外部涡轮增压器的油口处，且所述连接端12位于所述底板 11背离外部涡轮增压器的一侧，其中需要说明的是，所述连接端12与外部油管相连。
32.进一步地，所述连接板位于所述底板11背离外部涡轮增压器的一侧的中段。
33.进一步地，所述底板11呈飞镖状。
34.其中需要说明的是，所述底板11背离外部涡轮增压器的一侧还具有两相对设置的第一加强部111，且所述连接端12位于两所述第一加强部111之间，且两所述第一加强部 111相互靠近的一侧与所述连接端12间隔预定距离。
35.其中，所述底板11背离外部涡轮增压器的一侧还具有一两相对设置的第二加强部112，两所述第二加强部112相互背离的一侧分别与两所述第一加强部111相互靠近的一侧相连，且两所述第二加强部112相互靠近的一侧分别与所述连接端12的两侧相连。值得一提的是，两所述第一加强部111和两所述第二加强部112均被用于提高所述底板11的结构强度。
36.值得一提的是，所述第一加强部111和所述第二加强部112均呈弧形，且所述第一加强部111的凹口位于所述第一加强部111背离所述第二加强部112的一侧。
37.进一步地，所述底板11还具有两定位孔1101，两所述定位孔1101均贯穿所述底板 11，且两所述定位孔1101分别所述底板11的两端，且两所述定位孔1101还分别靠近两所述第一加强部111。其中两所述定位孔1101被用于将所述底板11固定在涡轮增压器设有油口的壁面上。
38.其中需要说明的是，所述连接端12背离所述底板11的一端具有一装配孔101和一油道102，所述装配孔101与所述油道102相连通。该装配孔101与外部油管相连，且所述油道102贯穿所述底板11，并正对外部涡轮增压器的油口。其中本领域技术人员应当明白的是，外部涡轮增压器具有一接触面，且油口位于接触面上，而所述底板11背离所述连接端12的一侧与该接触面固定连接，同时油道102背离所述装配孔101的一端正对油口。其中目前我们常见的涡轮增压器回油管焊接密封法兰密封结构是通过传统的端面密封槽加密封圈装配密封。这种形式结构，对产品本身是无法识别密封圈是否漏装，且密封槽尺寸有偏差导致
影响密封性能，传统试压无法识别。另外对侧漏设备的精度要求较高，成本较大，且侧漏设备可能也会存在侧漏失效的问题。
39.而本实用新型能够有效壁面现有技术中存在的缺陷，具体地来说，所述底板11背离所述连接端12的一侧具有一环形槽1102和一凸起113，所述凸起113位于所述环形槽1102 的中心，且所述油道102背离所述装配孔101的一端贯穿所述凸起113。即且所述油道102 背离所述装配的孔的一端位于所述凸起113的中心。其中本领域技术人员应当理解的是，外部涡轮增压器的接触面具有与所述环形槽1102相配合的环形凸起113，即当所述底板 11与外部涡轮增压器的接触面配合时，环形凸起113与所述环形槽1102相配合，同时所述油道102背离所述装配的孔的一端正对接触面的油口。
40.值得一提的是，所述凸起113还具有一侧漏槽11301，所述侧漏槽11301的两端分别连通所述油道102和所述环形槽1102。另外还需说明的是，形成所述环形槽1102的壁面还具有一缺口1103，所述缺口1103分别连通外部和所述环形槽1102。而传统装配结构对于密封圈是否安装或失效无法进行有效识别，即传统试压无法识别密封圈是否安装或失效，进而导致需要高精度的侧漏设备，进而导致成本增加。
41.进一步地，所述侧漏槽11301呈弧形。
42.其中需要说明的是，由于所述侧漏槽11301和所述缺口1103的存在，用户进行测漏测试时会较为便捷。具体来说，当所述环形槽1102内未设有密封圈或密封圈失效时，即环形凸起113和形槽所述环形槽1102的壁面之间未设有密封圈时，就会产生泄漏问题，从而使得侧漏介质从所述油道102通过所述侧漏槽11301流向所述环形槽1102，并顺着所述环形槽1102流向所述缺口1103，进而快速发现泄漏问题，从而快速检测出不合格平。
43.综上，基于本技术实施例的所述涡轮增压器回油管测漏法兰被阐明，其为所述涡轮增压器回油管测漏法兰提供结构简单、实用性高、测漏成本低、测漏效果好等优势。
44.值得一提的是，在本技术实施例中，所述涡轮增压器回油管测漏法兰结构简单，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性。同时，对于生产厂家来说，本技术所提供的涡轮增压器回油管测漏法兰易于生产，且成本低廉，更有利于控制生产成本，进一步有利于产品推广和使用。
45.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离该原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

技术特征：

1.一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其特征在于，所述涡轮增压器回油管测漏法兰包括：一法兰本体，所述法兰本体具有一装配孔和一油道，所述装配孔与所述油道相连通，所述装配孔和所述油道分别位于所述法兰本体的两侧，且所述装配孔与外部油管相连，所述油道正对外部涡轮增压器的油口，所述法兰本体设有油道的一侧具有一环形槽，且形槽所述环形槽的壁面具有一缺口，所述缺口分别连通外部和所述环形槽。2.根据权利要求1所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述法兰本体具有一底板和一连接端，所述连接端位于所述底板的一侧，且所述装配孔位于所述连接端背离所述底板的一侧，且所述油道位于所述底板背离所述连接端的一侧。3.根据权利要求2所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述底板呈飞镖状。4.根据权利要求2所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述底板背离外部涡轮增压器的一侧还具有两相对设置的第一加强部，且所述连接端位于两所述第一加强部之间，且两所述第一加强部相互靠近的一侧与所述连接端间隔预定距离。5.根据权利要求4所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述底板背离外部涡轮增压器的一侧还具有一两相对设置的第二加强部，两所述第二加强部相互背离的一侧分别与两所述第一加强部相互靠近的一侧相连，且两所述第二加强部相互靠近的一侧分别与所述连接端的两侧相连。6.根据权利要求5所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述第一加强部和所述第二加强部均呈弧形，且所述第一加强部的凹口位于所述第一加强部背离所述第二加强部的一侧。7.根据权利要求4所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述底板还具有两定位孔，两所述定位孔均贯穿所述底板，且两所述定位孔分别所述底板的两端，且两所述定位孔还分别靠近两所述第一加强部。8.根据权利要求2所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述底板背离所述连接端的一侧具有一凸起，所述油道背离所述装配的孔的一端位于所述凸起的中心，且所述凸起位于所述环形槽的中心。9.根据权利要求8所述的涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述凸起还具有一侧漏槽，所述侧漏槽的两端分别连通所述油道和所述环形槽，且所述侧漏槽呈弧形。

技术总结

本申请涉及法兰测漏领域，更具体地涉及一种涡轮增压器回油管测漏法兰，其中所述涡轮增压器回油管测漏法兰，包括：一法兰本体，所述法兰本体具有一装配孔和一油道，所述装配孔与所述油道相连通，所述装配孔和所述油道分别位于所述法兰本体的两侧，且所述装配孔与外部油管相连，所述油道正对外部涡轮增压器的油口，所述法兰本体设有油道的一侧具有一环形槽，且形槽所述环形槽的壁面具有一缺口，所述缺口分别连通外部和所述环形槽。本实用新型能通过有效地利用其自身的结构配置实现结构简单、实用性高、测漏成本低、测漏效果好的优势。高、测漏成本低、测漏效果好的优势。高、测漏成本低、测漏效果好的优势。