炼铁技术研究知识汇总九
131、怎样维护好出铁口？出铁口的合理深度是多少？答：保持足够的铁口深度，是按时出净渣铁及维护铁口的关键。高炉投产后，由于渣、铁的冲刷和化学侵蚀，铁口区的砖衬侵蚀很快，当侵蚀到接近四周的冷却壁时，就会威胁高炉的安全生产，所以要在每次出完铁后用泥炮将耐火泥打入炉内一定深度，使其不仅起堵塞孔道的作用，还要在铁口区被侵蚀处形成泥包，以弥补被侵蚀的砖衬。为了保证安全生产，要求铁口泥包的深度比炉缸内衬厚一些，合理的铁口深度一般是炉缸原内衬至炉壳厚度的1.2~1.5倍。维护好出铁口，应做好如下几点：（1）要开好流铁孔道。出铁时炉缸内的渣、铁从四周汇向铁口，孔道靠近内壁部分侵蚀较快，因此，开孔时应外面稍大，里面稍小，并应防止钻弯。孔径大小，要根据高炉大小而定，并考虑控制铁水流速，一般在每分钟4~8t，过快过慢对铁口维护都不利。
（2）出铁口必须烤干，不能带潮泥出铁。因为孔道壁的潮泥与高温铁水接触引起水分急剧蒸发，产生爆炸喷溅，使流铁孔道断裂，对出铁口的维护十分不利。
（3）要选择好的耐火炮泥。维护出铁口主要靠耐火泥在炉内形成泥包，因此，要求耐火泥要有足够的耐火度，抗渣、铁冲刷与侵蚀的能力；要有好的导热性和透气性，能在两次出铁的间隔时间内完全干燥，还要有一定的可塑性，以便形成泥包。
（4）在有渣口设备的高炉，要尽量放好上渣，减少从铁口排出的下渣量。
（5）每次要出净渣、铁。一般要求实际出铁量与理论计算量的差值不大于15％，也不要过分喷吹铁口，这对铁口维护有害，尤其是高压操作时要严禁大喷吹铁口。
（6）出铁口角度要合理。出铁口角度是指所开流铁孔道与出铁口水平中心线夹角。保持适宜的铁口角度，可使炉缸内存有适当的残铁，起保护炉底的作用，同时使铁口泥包稳定坚固。随着高炉炉龄的增加，炉缸、炉底不断被侵蚀扩大，残铁减少，铁水也逐渐下移，为
此应适当加大铁口角度。但在一定的操作条件下，铁口角度应相对固定，不宜经常变动。根据鞍钢的经验，不同炉龄期适宜的铁口角度为：
开炉时：0°~2°；一年后：5°~7°；中期：10°~12°；后期：15°~17°
现代高炉的死铁层加深后，铁口角度就变化很小了，有时甚至一代高炉都维持在同一
角度。
（7）要维护好泥套。铁口泥套是吊特制的泥套泥利吊泥炮的压炮装置压制而成的，只有泥套完整才能保证堵口时泥炮头与泥套严密吻合，使耐火泥顺利打进铁口内，不至于产生炮泥从旁边冒出、铁口打不进泥的现象。
132、对堵铁口用炮泥有什么要求？它由哪些原料组成？
答：堵铁口用炮泥在生产中起着重要作用，它首先要很好地堵住出铁口；第二由它形成的铁口通道要保证平稳出铁；第三要能保持出铁口有足够的深度来保护炉缸。任何一项功能完成得不好，将引发事故，所以对炮泥有如下要求：
（1）良好的塑性，能顺利地从泥炮中堆入铁口，填满铁口通道。
（2）具有快干、速硬性能，能在较短的时间内硬化，且具有较高强度，这决定着两次出铁的最短间隔（这对强化而只有一个铁口的高炉来说有着决定性的意义）和堵口后允许的最短退炮时间（这对保护泥炮嘴有重要意义）。
（3）开口性能好。
（4）耐高温渣铁的冲刷和侵蚀性能好，在出铁过程中铁口通道孔径不应扩大，保证铁流稳定。
（5）体积稳定性能好且具有一定的气孔率，保证堵入铁口通道后，在升温过程中不出现过大的收缩造成断裂，适宜的气孔率是使炮泥中的挥发分能顺利地外逸而不出现裂缝，总之要保证铁口密封得好。
（6）对环境不产生污染，为炉前工作创造良好的工作环境。
任何单一的耐火材料都不能满足上述各种要求，常用几种原料配制。目前炮泥分为两大类：有水炮泥和无水炮泥。
（1）有水炮泥用于低压的中小高炉，最新的配方由35%左右的焦粉，20~30%的黏土粉，10~15%沥青，5~15%熟料，加水15%左右混合后在碾泥机上碾制。为适应高炉强化的要求，现在还添加碳化硅、蓝晶石和绢云母等。
（2）无水炮泥以其铁口通道内无潮湿现象、强度高、铁口深度稳定、出铁过程中孔径变化小、不会造成跑大流等优点广泛应用于强化冶炼的大中型高炉。其配方是20~40%焦粉，2
0%左右的黏土粉，10%左右的沥青，10~30%棕刚玉，10%碳化硅，5~7%绢云母，13~14 %的结合剂。结合剂有脱晶蒽油和树脂两种。树脂炮泥的优点是焦化时间短，堵口后在20min后即可退炮，而且环境污染小。无水炮泥的配方中焦粉量、沥青和棕刚玉的量是随高炉炉容、顶压和强化程度而变的：炉容越大，顶压越高，强化程度越大，焦粉量越低，沥青和棕刚玉的量越多。现代高炉炮泥的质量优化其重要原因在于使用了SiC、蓝晶石、绢云母、棕刚玉等。加SiC是利用它的耐侵蚀、抗高温氧化和抗热震性能；加蓝晶石是利用其高温膨胀性控制线变化率和能增加炮泥的黏结强度，提高炮泥的耐用性；加绢云母是利用其含有钾、钠氧化物使烧成温度降低，因而使炮泥快干、速硬，缩短堵口后的退炮时间（由不加绢云母时的40~50min缩短到加绢云母后的25~30min，同时它还能增加炮泥的塑性；加棕刚玉是利用其抗化学腐蚀性好。
炮泥的选择应根据炉容大小、顶压高低、强化程度、泥炮和开口机的工作能力和炮泥成本等因素来确定。
133、 什么叫撇渣器？怎样确定它的尺寸？
答：撇渣器在生产上常叫砂口，是使渣铁分离的设施，利用渣铁密度的差别，使沉在下面的铁水经过砂口眼（或叫过道孔）进入小井，然后上升进入铁沟，而在铁水上面的炉渣则因大闸的阻挡经砂坝流入下渣沟。小井底部有一残铁孔，在修理砂口时从此处放出小井内的积铁。
修理砂口需要较长时间，在高炉只有一个铁口时往往要修一次砂口丢一次铁，现在有两种解决办法：使用吊装活动砂口和设置双砂口（一主一副或轮流使用和检修，或主要使用主砂口，在主砂口修理时才用副砂口）。撇渣器的尺寸与高炉大小、铁水流速有关。
134、怎样确定主沟的长度和坡度？
答：从出铁口外缘至砂口之间的铁水沟叫主沟。现在的主沟分为常规的非贮铁干式主沟和贮铁式主沟。
主沟的长度取决于在一定出铁速度下渣铁能在主沟内被很好地分离。当出铁速度3~4t/min时，主沟长10m左右；大型高压高炉出铁速度) 8~10t/min，主沟长14~19m，主沟的宽度和深度是逐渐扩张的，这样可以减缓渣铁流速以利于渣铁分离，大型高压高炉上主沟的宽度和深度分别达到1.3m和1.0m，主沟的坡度一般为10~12%。
由于大型高压高炉出铁时，铁水呈射流状从铁口喷射出来，射流落入主沟的落点处受到很大冲击而最先损坏，修补频繁。现在一些高炉改用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定数量的铁水，使出铁时的铁流不直接冲击沟底。大型高炉的贮铁式主沟贮铁深度在450~600mm，沟顶宽1100
~1500mm。实践证明贮铁式主沟寿命远长于常规干式主沟。为延长主沟寿命或缩小主沟维修对高炉生产的影响，现在还有使用空冷主沟（宝钢）和整体吊装的活动主沟。
135、生产中炉前使用的铁沟料等如何配制？
答：炉前操作中除使用堵口炮泥外，还使用铁沟料、砂口料和泥套料等。
目前铁沟使用的有捣打料和浇注料两种。由于浇注料的优点突出（寿命长、耗量少、通铁量大于10万t以上），使用范围正逐步扩大，在大中型高炉上有替代捣打料的趋势。
（1）捣打料。由粒状和粉状料组成的散料体，属于自烧结定型耐火材料，经强力捣打方式施工，然后烧烤40min左右。现广泛使用的主要是Al2O3-SiC-C系列，一般Al2O3低的（45~55%）与Si高的（10~20%）搭配，而Al2O3高的（70~75 %）与SiC 低的（3%左右）搭配。中小高炉的捣打料中有的还不配加SiC料。
捣打料具有良好的可用性和施工方便等特点，可用风动捣固机或电动打夯机夯打，因其中
配有碳素材料，所以烧烤时应避免与火焰直接接触。
（2）浇注料。浇注料是用纯铝酸钙水泥为结合剂，与耐火骨料和粉料配制的Al2O3-SiC-C质的铁沟料，经加水搅拌振动浇注成形，养护烘烤后使用。浇注料的关键是要使用粒度小于5μm的超微粉。各厂使用的浇注料的组成不完全相同，例如首钢在20世纪90年代初开始使用的是焦粉40~50 %，黏土15%，刚玉25%，20~25%。国外超低水泥浇注料中80% Al2O3的水泥仅占2%，而加入硅微粉4%、金属添加剂2%、分散剂和稳定剂0.2%。
砂口用泥料应力求与主沟料相同，甚至用比主沟料更优良的材质，使用捣打料或浇注料要根据现场情况而定。大型高炉上100%使用浇注料与主沟料一起筑衬。
泥套在生产中工作条件恶劣，它应具有良好的体积稳定性（在400~1300℃变化范围内体积变化较小）、抗氧化能力、抗渣铁冲刷和侵蚀能力。泥套用料也分为捣打和浇注两类。一般中小高炉只有一个铁口，都采用捣打料，配方分为矾土和刚玉两种。矾土类：粗矾土20%，细矾土13%，黏土粉36%，沥青14，焦粉17%，外加水10~12 %；刚玉类：棕刚玉
粗23%、细15%，SiC 15%，黏土粉32%，沥青10%，蓝晶石5%，外加水10~12 %。很多中小高炉直接用炮泥做泥套，这不利于铁口维护。浇注料泥套寿命比捣打料泥套寿命长3倍，但制备工艺要求严格，时间较长，所以它适用于多铁口的大高炉。泥套浇注料的配方基本上与主沟浇注料相同。
136、出铁前要做哪些准备工作？
答：做好出铁前的准备工作是保证正常作业、防止事故的先决条件，出铁前的准备工作有：
（1）做好铁口泥套的维护，保持泥套深度合格并完整无缺口。
（2）每次出铁前开口机、泥炮等机械设备都要试运转，检查是否符合出铁要求。
（3）每次出完铁堵口拔回泥炮后，泥炮内应立即装满炮泥，并用水冷却炮头，防止炮泥受热后干燥黏结，妨碍堵铁口操作。
（4）检查撇渣器，发现损坏现象影响渣铁分离时应及时修补。采取保存铁水操作时，出铁前应清除上面的凝结渣壳，挡好下渣砂坝。
（5）清理好渣、铁沟，挡好沟上各罐位的砂坝。检查渣铁沟嘴是否完好；渣、铁罐是否对正；罐中有无杂物；渣罐中有无水；冲水渣时检查喷水是否打开；水压与喷头是否正常。
青嵩素（6）准备好出铁用的河沙、焦粉等材料及有关工具。
137、 正常出铁的操作与注意事项是什么？
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答：正常出铁的操作包括：按时开铁口，注意铁流速度的变化，及时控制流速；铁罐、渣
罐的装入量应合理；出净渣、铁；堵好铁口等几个步骤。应注意的事项是：
（1）开铁口时钻杆要直；开孔要外大内小。当发现潮气时，应用燃烧器烤干后方可继续开钻；为了保护钻头，不应用钻头直接钻透。
（2）出铁过程中应随时观察铁水流速的变化，发现卡焦炭铁流变小时，应及时捅开；若铁口泥包断裂铁流加大，出现跑大流时，应用河沙等物加高铁沟两边，防止铁水溢流。
（3）防止渣、铁罐放得过满；推下渣时要注意铁口的渣、铁流量变化，防止下渣带铁。
（4）堵铁口前应将铁口处的积渣清除，以保证泥炮头与铁口泥套严密接触，防止跑泥；开泥炮要稳，不冲撞炉壳；压炮要紧、打泥要准，应根据铁口深度增减打泥量。因意外故障需在未见下渣或很少有下渣堵铁口时，要将泥炮头在主沟上烤干烤热后再堵，防止发生爆炸。
138、有哪些常见的出铁事故？如何预防和处理？
答：较常见的出铁事故有：
（1）跑大流。这是铁口没有维护好，未能保持完整而坚固的泥包和出铁操作不当开口太大或钻漏造成的。铁流因流量过大失去控制而溢出主沟，漫过砂坝流入下渣沟，不但会烧坏渣罐和铁道，而且如果不能及时制止，发生突然喷焦，后果更加严重。为此必须维护好铁口，开铁口时控制适宜的开口直径，严禁潮泥出铁。如遇这种情况应及时放风，控制铁水流速制止铁流漫延，并根据情况提前堵口。如果喷出的大量焦炭积满主沟，泥炮无法工作，则应紧急休风处理。
（2）铁口自动跑铁。这是由于铁口过浅，炮泥的质量太差，或因泥套破损没有打进泥等情况引起的。因无出铁准备容易造成严重后果。为了预防这种事故，除维护好铁口和铁口泥套保证炮泥质量外，应及早做好出铁准备并配好渣铁罐。如果事故一旦发生，则应根据跑
铁严重程度采取放风堵口或紧急休风处理措施。
纸浆模具（3）铁口或渣口放炮。铁口有潮泥会引起放炮，使铁口跑大流。渣口漏水未能及时发现，带水作业的渣口如遇渣中带铁，也会造成渣炸事故，严重时可把渣口小套崩出，遇到这种情况，应及时放风或休风处理。
（4）铁口连续过浅。铁口连续过浅是铁口维护工作中的重大失误，它极易造成“跑大流”，喷焦、堵焦、炉缸铁口区冷却器烧坏等事故，发展下去还能导致炉缸损坏。造成的原因是多方面的，如炉前工作不好（堵口出现跑泥、跑渣、跑铁），生产组织不好（配罐不及时、连续晚点出铁、甚至被丢铁次），炮泥质量不稳定等。有时铁口上方冷却器（包括风口）漏水也会造成铁口过浅。为防止出现铁口连续过浅现象，应工作精心、避免失误；维护好设备，保持正常出铁秩序，保持炮泥质量，维护好铁口泥套。如果出现过浅现象时，应抓好上述工作，还应堵铁口上方风口，改常压出铁，逐步将铁口泥包补上去。
（5）铁口堵不住，渣铁外溢。这种现象常在由外界原因（渣铁罐已满，下渣大量过铁，冲
渣沟打炮，砂口不过铁等）导致渣铁未出净被迫堵口时出现。也可能在以下情况时出现：泥套破损使炮头不能与铁口紧密吻合；泥炮发生故障或炮泥过硬不能顺利打泥；铁口过浅，打入的泥漂浮而使堵口不实；铁口周围未清净残存的积渣和积铁使炮口不能到位，无法对准铁口等。
防止铁口堵不住的主要措施是生产的科学管理和严格执行操作规程。针对上述产生
铁口堵不住的原因，采取相对应的办法来消除。而一旦出现铁口堵不住的现象，就要与炉
内联系采取减压、放风甚至停风将口堵住，如果是渣铁未放净，应动用备用罐或尽快配罐，
将渣铁出净。
（6）铁水落地。这是炉前出铁的恶性事故，轻则出不净渣铁被迫堵口，重则铸死和烧坏铁道，使高炉不能生产。造成的原因有改罐不及时，或摆动流嘴失灵使铁罐过满；铁沟维护
和修垫不好，铁水渗漏而烧坏下边结构；活动主沟和砂口接头处没有搞好等，这些原因都会造成铁水落地。防止铁水落地主要要加强操作者的责任心，严格按照规程操作，加强对铁沟、摆动流嘴的维护等。
（7）砂口烧穿或铸死。其后果是烧坏设备，铁水外溢流入冲渣沟发生爆炸。造成砂口烧穿漏铁的原因是修补制度未严格执行；砂口使用时间过长，严重侵蚀；主沟和砂口接合部不牢固。造成砂口铸死的原因是炉凉渣铁温度过低；无计划休风时间过长，而小井中的铁未放掉；出完铁未清理，未加保温料；小井内存铁过少，气候严寒使铁水温度降低；砂口结盖，出铁前未处理等。防止砂口事故的主要措施仍然是生产的科学管理和严格执行规程。
139、什么叫摆动流嘴？它有哪些优点？
答：现代强化冶炼的大中型高炉的出铁量很大，沿用传统出铁场单线铁路排铁水罐的方式，必然是铁沟长，罐位多，出铁场面积也大，不仅炉前出铁工作量大，而且建造出铁场
的基建投资也增加很多。因此引入了摆动流嘴。摆动流嘴安装在出铁场铁水沟下面，其作用是把铁沟流来的铁水转换到左右两个方向之一，注入出铁场平台下铁道上停放的铁水罐中。摆动流嘴由流槽、支撑机构和摆动机构组成。流槽是铸件或钢板焊接件，内衬捣打料或浇注料，流槽嵌入耳轴，后者与传动装置相连，传动装置可以是电动（首钢），也可以是气动（宝钢）。流槽摆动角度10°左右，由主令控制器控制，当电动或气动失灵时，可用手动系统驱动流槽摆动，以确保安全生产。与传统的铁水经铁沟、流嘴直接流入各铁水罐的方式相比，摆动流嘴具有的优点是：
（1）缩短了铁沟长度，减小了出铁场面积，简化了出铁场布置；
（2）减少了改罐作业和修补铁沟作业的工作量，从而减轻了炉前工的劳动强度；
（3）提高了炉前铁水运输能力，简化了铁路线布置。
现在新建的大高炉广泛采用铁水摆动流嘴。在一些情况下，摆动流嘴也用在炉渣处理上，
本钢5号高炉渣沟上使用的摆动流嘴，其功能和效果与铁水摆动流嘴相同。
140、怎样确定出铁次数？
答：出铁次数通常是按照高炉强化冶炼程度及每次的最大出铁量不应超过炉缸的安全容铁量来确定。一般按安全容铁量的60~80％定为每次出铁量。安全容铁量是渣口中心线至铁口中心线之间炉缸容积的60％的容铁量。实际生产中由于炉缸炉底不断侵蚀，计算安全容铁量时应考虑到出铁后最低铁水面的变化。
现在我国高炉强化程度较高，利用系数中小高炉在3.0以上，大型高炉也在2.0以上，所以出铁次数都达到12次或更多。多铁口的高炉，铁口轮流出铁，已接近连续出铁。
141、 出铁操作有哪些指标？
答：出铁操作的考核指标主要有4个：
（1）出铁正点率。连续生产的高炉为了保持炉况稳定，必须按规定时间出铁。计算公式是：出铁正点率=正点出铁次数/实际出铁次数*100％。
（2）铁量差或出铁均匀率。实际出铁量与理论出铁量的差为铁量差。发动机飞轮壳
（3）高压全风堵口率。高压全风量堵铁口，不仅对顺行有利，而且有利于维护铁口的泥包形成。计算公式是（常压高炉只计算全风堵口率）：高压全风堵口率=高压全风堵铁口次数/实际出铁次数*100％。
（4）铁口深度合格率。为了保证铁口安全，每座高炉都规定有必须保持的铁口深度范围。每次开铁口时实测深度符合规定者为合格。计算公式是：铁口深度合格率=深度合格次数/实际出铁次数*100％。
142、高炉出铁使用哪些机械？
答：高炉出铁使用的机械有：
（1）开铁口机。开铁口机是打开铁口的专用机械，有电动、气动、液压和气—液复合传动4种。中小高炉使用的是简易悬挂式电动开铁口机，这种开铁口机悬挂在简易的钢梁上，用电动机构送进的钻孔机钻到赤热层后退出，然后人工用长钢钎捅开铁口，它只适用于有水炮泥。大中型高炉采用全气动、全液压（首钢、本钢、太钢、唐钢等）、气-液复合传动（鞍钢、上钢一厂）的开铁口机，这些开铁口机都具有钻、冲、吹扫等功能，它们的操作是远距离人工操纵，适用于无水炮泥。
（2）泥炮。泥炮是出铁完后堵铁口的专用机械。泥炮要在全风压下把炮泥压入铁口，所以其压力应大于炉缸内压力。泥炮有电动、气动和液压三种。由于气动具有不适应高炉强化冶炼、打泥活塞推力小和打泥压力不稳定等缺陷，已逐步被淘汰。我国目前使用电动和液压两种。电动的用于中小高炉，而液压用于大高炉和装备水平较高的300~420m3高炉。
现代大高炉广泛采用液压矮式泥炮，这样可使风口工作平台连在一起，大大方便了铁口两侧风口装置的观察和维修工作。液压泥炮的优点是：推力大，打泥致密；压紧力稳定，使炮嘴与泥套始终压得很紧，不易漏泥；高度矮，结构紧凑，便于炉前安置和操作；液压装置不装在泥炮本体上，简化了结构；省能，耗电量约为同类电动泥炮的! & % 左右；操作简单，既可手动，也可遥控。
143、渣口的结构如何？
答：炉容1000 m3及其以下的中小型高炉都设有渣口。渣口设在炉缸的中下部，由渣口大套、二套、三套、小套（又称渣口）四部分组成，小高炉将大套与二套合为一件，只有三部分。其中大套与二套是生铁铸造的，内铸螺旋形冷却水管。三套为青铜铸成，中空通水冷却，小套用青铜或紫铜铸成或焊接而成，通水冷却。小套（出渣口）直径一般为40~60mm。为了更换和安装方便，各套均呈锥形，它们之间的接触面都经过精密加工，彼
此可以紧密接触防止漏气。大、二、三套装在炉缸砖墙中，大套和炉缸立水箱之间的缝隙用铁质填料锈结，大套周围有法兰盘，常压中小高炉可用销子固定在炉壳上，高压大、中型高炉用螺栓固定。
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144、怎样维护好渣口？
答：对出渣口的维护，主要是防止和减少渣口各套损坏，以保证正常放渣。造成渣口破损的原因有：
（1）渣中带铁较多时，铁与渣口（材质铜）接触，极易生成低熔点的铁’ 铜合金，而使渣口损坏。
（2）冷却水质差、水道产生结垢，造成导热不良而烧坏。纯铝酸钙水泥
（3）热负荷大，冷却强度低或内部结构不合理，散热不及时而烧坏。
防止渣口破损的措施，一是改善炉渣流动性，消除渣口区的堆积，搞好炉缸工作，减少渣中带铁。二是提高冷却水水压、水量，改善水质，改进渣口结构，提高冷却强度。三是加强操作，放渣时注意渣中带铁情况，带铁多时要及时堵上渣口，并要做好渣口的砖套和泥套，防止烧坏三套与二套。
144、 渣口操作有哪些要点？如何考核？
答：渣口操作要点如下：
（1）做好放渣前的准备工作，主要包括：
1）清理渣沟内残渣，叠好拨流闸板；
2）用渣罐的高炉，检查各罐位的渣罐是否配到位，罐内是否有盖，积水等；冲水渣的高炉，检查冲渣水量水压是否达到规定水平；
3）检查堵渣机是否灵活，放渣工具是否齐全；
4）检查渣口是否漏水，各套固定楔子是否处于紧固状态，泥套是否完好。
（2）放渣过程中应注意：
1）放渣时间。确切的时间应按下料批数核算，一般在堵铁口后50min左右炉渣已超过渣口中心线，开始放渣。有两个渣口的先放低渣口，再放高渣口。如果打开渣，口往外冒煤气，没有渣或渣流很小，说明炉渣尚未到达渣口水平，此时应堵上渣口，稍后再放。
2）放渣后注意观察渣流和渣口情况，特别要注意渣中带铁情况（根据渣流表面细小火星多少判断），如果带铁严重，应堵上渣口片刻再放，以避免渣口烧坏。如发现渣口破损应立
即堵上，报告工长，待出完铁后，休风更换。
3）如果炉缸内积存渣量过多，可同时两个渣口放渣。
4）铁口打开后，上渣流仍然较大时，可以再放一些时间后堵渣口。
（3）考核指标。生产上把从渣口放出的炉渣称为上渣，从铁口与铁水一起排出的炉渣称为下渣，考核渣口工作的指标，有的厂用上渣率，有的厂用上下渣比。一般要求上渣率要在70％以上，上下渣比为3:1。
（4）渣口事故及处理。渣口事故有以下几种：
1）渣口堵不上。原因有堵渣机塞头运行轨迹偏离中心线，泥套破损使塞头不能正常入内以及两者带有凝铁等。这要求加强堵渣机的维护及交接班时的试堵，保持泥套和塞头完好，堵不上可酌情减风堵，或用堵耙人工堵好。
2）渣口冒渣和自行流渣。这是由于换上新渣口时没有上严，塞头退出过早或过猛，小套固定销松动等。要严格按规程换渣口，清理于净后再换，挨上新的渣口要上严拧紧；不要过早拔堵渣机，拔时先用锤击打活塞头再拔；如发现渣壳薄和自行流渣应立即堵上渣口。
3）渣炸。这是由于炉缸内铁水面过高超过渣口、炉缸堆积使渣口附近有积铁，以及渣中带大量铁，如果渣口小套漏水更易造成爆炸。防止渣炸要求当炉缸存铁过多而不能正点出铁时，应减风控制渣铁生存数量；严禁坏渣口放渣；发现渣中带铁严重时，应立即堵渣口；处理炉缸冻结或严重堆积时应用砖套制成渣口放渣等。
145、炉渣处理有哪几种形式？
答：一般有用渣罐将炉渣运到水渣场或弃渣场、在炉前直接冲水渣和炉前干渣坑三种处理形式。现代高炉都用在炉前直接冲水渣形式。20世纪60年代以前建成的高炉采用渣罐车运送。渣罐容积一般为8~16.5m3，有方形口、圆形口、椭圆形口三种，为了使炉渣倾倒干净，
罐壁斜度不小于20°，倾角不小于45°。炉前直接冲水渣是将上渣和下渣沟的一端连接冲水渣槽，当炉渣流到水渣槽时，被这里的高压水冲成水渣、输送到附近的水渣池里，池中水渣运走利用，水经过滤后循环使用。有的大型高炉前设有干渣坑，炉渣直接流入坑内打冰冷却。干渣坑必须设两个以上轮流清理使用。这种方式降低了炉渣的利用价值。
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