刘东利
（中国民航大学，航空工程系，天津，300300）
摘要：叙述了塑性成形技术的现状,介绍了现代塑性加工新技术及塑性成形的发展趋势,金属塑性成形技术展望，提出了当代塑性成形技术的研究方向。 关键词：塑性成形技术；塑性加工新技术；发展趋势；技术展望；研究方向
Current situation and development trend of plasticity forming technology
Liu Dong Li
(Aeronautical Engineering College
College of Civil Aviation University of China, Tianjin, 300300)
Abstract: The present situation of plastic forming technology, introduced the modern plastic
processing of new technology and development trend of plastic forming, metal plastic forming technology, puts forward the research direction of modern plastic forming technology.
人工挖孔桩机械Key words: The plastic forming technology;New technology of plastically processing;
Development trend; prospect; research direction
1 引言
塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点,已成为当今先进制造技术的重要发展方向。据国际生产技术协会预测,21世纪,机械制造工业零件粗加工的75%和精加工的50%都采用塑性成形的方式实现。工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺新设备的发展提供了强大的原动力和空前的机遇。金属及非金属材料的塑性成形过程都是在模具型腔中来完成的[1]。 实施塑性成形技术的最终形式就是模具产品,而模具工业发展的关键是模具技术进步,模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值产品和技术密集型产品,其技术水平的高
低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
展望12世纪,材料塑性成形技术一方面正在从制造工件的毛坯向直接制造工件,即精确成形或称净成形方向发展。另一方面,为控制或确保工件品质,材料塑性成形技术已经从经验走向有理论指导,成形过程的计算机模拟仿真技术已经进入实用化阶段。
2 塑性加工新技术
塑性加工新技术新世纪，科学技术面临着巨大的变革。通过与计算机的紧密结合，数控加工激光成形人工智能材料科学和集成制造等一系列与塑性加工相关联的技术发展速度之快，学科领域交叉之广是过去任何时代所无法比拟的。目前，塑性加工新工艺和新设备如雨后春笋般地涌现，把握塑性加工技术的现状和发展前景，有助于及时研究"推广和应用高新技术，推动塑性加工技术的持续发展。
2.1 基于新能源的塑性成形新技术
激光、电磁场、超声波和微波等新能源的应用为塑性加工提供了新的方法。
激光热应力成形利用激光扫描金属薄板时，在热作用区域内产生强烈的温度梯度，引起超过材料屈服极限的热应力，使板料实现热塑性变形。
电磁成形工艺是利用金属材料在交变电磁场中产生感生电流（涡流），而感生电流又受到电磁场的作用力，在电磁力的作用下坯料发生高速运动而与单面凹模贴模产生塑性变形。
超声塑性成形是对变形体或工装模具施加高频振动，坯料与工装模具之间的摩擦力可以显著降低，结果引起坯料变形阻力和设备载荷显著降低，并且还能大幅度提高产品的质量和材料成形极限，因此，成为一些特殊新材料的最有效加工途径。
程控步进衰减器系统2.2 基于新介质的塑性成形新技术
传统的塑性加工都是利用锤头、模具等刚性物体对坯料施加外部载荷。而液体、气体等新介质在塑性加工中的使用产生了新的成形技术[2]。
液压成形技术通过液体压力的直接作用使材料变形，分为板材液压成形技术、管件液压成形技术与流体引伸技术。
流体压力成形指采用液态的水、油或粘性物质作传力介质，代替刚性的凹模或凸模， 使坯料在传力介质的压力作用下发生塑性变形。流体压力成形主要包括内高压成形、板液压成形和粘性介质压力成形[3]。
气压成形技术主要有热态金属气压成形（HMGF）和快速塑性成形（QPF）烟雾净化技术。HMGF针对管状结构件气压成形；而QPF是针对板料的高温气压成形。新工艺主要通过热火化成形过程，改善材料的成形性能和变形机制，并可获得优化的热处理后力学性能。
喷丸成形是利用高速弹丸撞击金属板料表面，使受撞击表面及其下一层金属产生塑性变形，导致面内产生残余应力，在此应力作用下，逐步使板料达到要求外形的一种成形方法。目前，波音和空中客车等飞机制造公司在其现代客机的生产中，都已采用了该技术。其工艺方法有弯曲喷丸、延伸喷丸和预应力喷丸三种。
2.3 基于不同加载方式的塑性成形新技术
传统的塑性成形加载方式为采用模具对整个坯料施加变形载荷，这样的加载方式对于厚大零件成形较困难，而改变塑性加工的加载方式可得到新的加工工艺。
无模多点成形借助于高度可调整的基本体构成离散的上、下工具表面，替代传统的上、下模具进行板材的曲面成形。
2.4 基于提高材料塑性的塑性成形新技术
粉末注射成形
针对金属材料在常温下塑性较差、成形困难的问题，出现了基于提高材料塑性的新技术。金属等温塑性成形方法是最具代表性的一种新技术，它是通过模具和坯料在变形过程中保持同一温度来实现的，从而避免了坯料在变形过程中温度降低和表面激冷问题。
2.5 基于复合方式的塑性成形新技术
复合塑性成形技术指将不同种类的塑性加工方法组合起来,或将其它金属成形方法(如铸造、粉末冶金等)和塑性加工方法结合起来使用,使变形金属在外力作用下产生流动和变形,从而得到所需形状、尺寸和性能的制品的加工方法[4]。包括热锻冷锻复合技术、板料冲压冷锻复合技术、以及结合铸造和锻造特点开发出来的铸造锻造技术和半固态成形技术。
在使用铸造锻造复合工艺时应注意以下几点:(1)应选用兼有良好铸造性能和锻造性能的合金；(2)兼顾铸造成形和锻造成形要求的铸件(锻件铸坯)的形状设计；(3)确立合理的铸造、
锻造、热处理的适当条件。
在一般的金属凝固过程中,生成的固相呈树枝状,当固相比率达到20%时,枝状结构就开始硬化,难以进行成形加工。若在金属凝固的同时加以搅动,金属的凝固组织就由枝状结晶变成球状的等轴晶,当40固相含量为60%以下时的流动特性好,变形抗力小,可以用锻造、挤压、轧制、压铸等方法成形。这种在对半固态金属进行加工的工艺称为半固态成形技术[5]。
2.6 基于新知识的塑性成形新技术
超塑成形在特定的变形状态下,金属的变形能力可以几倍以至几十倍地提高,而变形抗力可以减少到几分之一至几十分之一,这一被称为超塑性的特性,已经为几十年大量的科学实践证明是普遍存在的。人们不仅配制出了几十种具有明显超塑性的有实用价值的超塑性新合金,而且对几百种现有的工业合金的超塑性进行了研究。超塑新材料和一些现有材料的超塑成形已经得到了工业应用,特别是几种钦合金超塑成形已经成为其优先选择的成形方法,在航空工业被成功地采用。此外,几种铝合金的超塑成形也很成功。
超塑成形的主要特点是根据不同零件的要求,科学地选择变形条件,严格地控制变形条件,以
达到提高材料的变形能力和降低变形抗力的目的。超塑成形有时可以代替4至5道传统的成形过程,直接制成精确的不需要再机械加工的零件,而所需的设备和制造成本是其他方法的几分之一[6]。
由于塑性是与金属的多种物理、化学、力学性能有关的性质,所以超塑性必然会对金属的使用和加工产生巨大影响。许多专家学者预测,将有越来越多的金属零件采用超塑成形加工。
2.7 基于特殊材料的塑性成形新技术
粉末冶金塑性成形新技术，具有少无切削、容易实现多种材料的复合、可生产具有特殊结构和性能的材料和制品、减少组织不均匀、可有效进行材料再生和综合利用。目前，发展的粉末冶金塑性成形技术有金属粉末锻造成形、金属粉末超塑性成形、粉末喷射、喷涂成形、粉末轧制、粉末注射成形、温压成形、粉末增塑挤压、热等静压、计算机辅助激光快速成形技术等。
3 塑性成形的发展趋势
3.1 现代模具工业的发展趋势
装配平台
传统的模具制造技术,主要是根据设计图纸,用仿型加工,成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。而现代模具不同,它不仅形状与结构十分复杂,而且技术要求更高,用传统的模具制造方法显然难于制造,必须借助于现代科学技术的发展,采用先进制造技术,才能达到它的技术要求。当前,整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。为了适应市场对模具制造的短交货期,高精度、低成本的迫切要求,模具将有如下发展趋势:
(1)愈来愈高的模具精度。10年前,精密模具的精度一般为5μm,现在已达2～3μm,不久1μm精度的模具即将上市。随着零件微型化及精度要求的提高,有些模具的加工精度要求在1μm以内,这就要求发展超精加工[7]。
(2)日趋大型化模具。这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化,另一方面也是由于高生产率要求的一模多腔(现在有的已达一模几百腔)所致。
(3)扩大应用热流道技术。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制件的原材料,因此热流道技术的应用在国外发展较快,许多塑料模具厂所生产的塑料模具50%以上采用了热流道技术,甚至达到80%以上,效果十分明显。热流道模具在国内也已生产,有些企业使用率上升到20%～30%。
(4)进一步发展多功能复合模具。一副多功能模具除了冲压成形零件外,还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,这种多功能复合模具生产出来的不再是单个零件,而是成批的组件,可大大缩短产品的生产及装配周期,对模具材料的性能要求也越来越高。
(5)日益增多高挡次模具。大致可分三个层55模具技术2003.N0.1 次,一是用于汽车、飞机、精密机械的微米级(μm)精密加工;二是用于磁盘、磁鼓制造的亚微米级(0.01μm)精密加工;三是用于超精密电子器件的毫微米级(0.001μm)精密加工。目前,超精密加工已进入纳米级(0.1～100nm)精度阶段。这将使模具的技术含量不断提高,使中、高档模具比例将不断增大。
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