鸡舍暖风炉1、输出数模格式要
2、每个件号的零件要以单个⽂件的形式存放于总的⽂件中，包括：管理号－ZPT，管理号－SMZJ，管理号－XMZJ，管理号－件号，其余标准零件等。例：
2、输出表单格式要求1、明细表、⾸页、模具结构会签表、标牌图，表单存放于上⽅总⽂件中。具体表单见各个阶段输出表单模 板。
3、图层设置要求1层三维实体（模芯镶块、模座等）
1001 数模、压床、模具中⼼线（输出时设置成⼯作层）11层 opview ⽚体
16层 opview 实体
250-256层垃圾层
4、⼯装设计装配要求1、根据⽂件所属装配树级别，将组件名称划分为三级：
a) ⼀级名称仅为：管理号－ZPT（总装配体⽂件）。
b) ⼆级名称为: PRESS（原压床名）、管理号－OPVIEW（⼯艺料带）、、管理号－SMZJ(上模组件), 管理号－XMZJ(下模组件)
。
c) 三级名称为:
1
⼆级组件下的所有标准件，名称默认。（不可重复加序号）
2⼆级组件下的所有⾮标镶块零件。
其中所有⾃制⾮标件命名为“管理号－件号”；从上模座开始，件号命名从201开始，如：上模座201、上垫板202、上夹板以此类推；
板202、上夹板
以此类推；
当模具有多组板时，件号命名如：上垫板1命名为202-1，上垫板2命名为
zigbee模块通信以此类推；
当模板内有镶块时，件号命名如：上夹板镶块1命名为203-1，上夹板镶块2命名为
以此类推；
5、模具材料选⽤要求1、模具材料选⽤：
级进模部件名称常⽤材质上模座A3
上垫板Cr12复合托盘
⽌档板Cr12
单片机解码
脱料板Cr12MoV 下模板Cr12MoV 下模垫板Cr12
下模座A3
垫脚A3
下托板A3
导料板Cr12
导料板Cr12
顶料板Cr12
⼑⼝凸模Cr12MoVSKD11
⼑⼝凹模镶件Cr12MoVSKD11
成形冲头Cr12MoVD2
成形镶件Cr12MoVD2
挂勾45
脱料板镶件Cr12MoV
2、制件为⾼强板时，刃⼝材料选⽤SKD11。
6、模具零部件热处理要求1、脱料板、下模板及冲头必须做热处理。热处理后的⼯作部件（例如：折弯冲头，拉伸冲头，成型冲头等）不可出现变形及裂纹等不良情况。
2、成形⼯位出现拉⽑等问题时，为保证制件成形效果，需对镶块进⾏表⾯处理，提⾼镶块耐磨性。
3、材料热处理参照下表：
材质热处理
45钢HRC28-32
Cr12HRC52-56
Cr12movHRC58-62
SKD11HRC58-62
P20HRC30-32
7、模具导向及防反设计要求1、模具设计需考虑防反，模具整体防反可采⽤导柱位置差防反，外导柱防反尺⼨差最⼩10mm，内导柱防反尺⼨差最⼩5mm。⼤型模具采⽤复合导向时可采⽤导板导向⾯位置差防反。 2、外导向导柱导套需使⽤滚珠导向组件，如果使⽤贮存块，必须保证模具存放状态下导柱导⼊导套⾄少1倍直径，保证上下模不脱开。
3、封闭的导柱导向处必须要设置排⽓孔（⾄少Φ10）或排⽓槽。
4、导柱、导向板红丹检测间隙均匀，⽆单边接触现象，红丹着⾊⾯积75%以上。
5、导向的导板应该有背靠，⽆间隙且强度⾜够。靠背台阶的度不⼩于导板厚度的1/2。
5、导向的导板应该有背靠，⽆间隙且强度⾜够。靠背台阶的度不⼩于导板厚度的1/2。
6、模具的导向机构适应满⾜在量刚⽣产指标下，不出现拉⽑、过度发热、滞阻等现象。
7、斜楔装置的滑块采⽤V型导板及平导板形式为底部导向，其侧导向及下压板优选采⽤单独式平导板。
8、标准导滑板的厚度尺⼨不许改变。可采取垫⽚结构调整导向状态。当导板加垫时，必须在发货前换成整体垫⽚并紧固在模具本体上，标明厚度。在任何情况下不允许加斜垫。
8、模具零部件设计通⽤要求1、模具下模易磨损的⼯作型⾯需设计成镶块形式，便于镶块更换与维修。
2、镶块采⽤螺钉紧固时，下模镶块优先采⽤从上往下紧固，上模镶优先采⽤从下往上紧固。
3、下模镶块采⽤螺钉压边紧固时，压边尺⼨⾄少1.5mm，可采⽤垫⽚⽅式增加压边量。
4、模具镶块优先采⽤GB120销钉定位。单块板上的销钉孔必须是通孔。上模可见销钉都需使⽤螺塞或者弹簧塞，⽌销钉脱落。
5
、异形孔的冲孔凸模须防⽌转动，采⽤杆部防转⽅式，如下图所⽰：
模具导柱
6、切边冲孔冲头底⾯需设计硬料垫板，⼩于50*50的⼩镶件下⾯也须设计垫板，硬料垫板的厚度最⼩为10mm。
7、⼩于4.00mm的异型冲头优先采⽤冲头补强，⽆法做补强时需设计冲头护套，保证冲头强度。
8、冲切刃⼊量(过料厚)⾄少3-4mm。冲切刃⼝都需做成波浪刃⼝，防⽌跳屑。
9、冲孔凹模镶件需镶⼊下模板，⽤螺钉紧固，刃⼝直⾝⾄少为3mm，斜度1-2°。废料堆积不能超过3⽚。产品材料厚度超过2.0mm时废料⼑处可不设计凹模套镶>。太阳影子定位技术
10、下模板上冲孔平⾯如果不在同⼀⽔平线上，应将冲切刃⼝做成镶件形式。
11、下模⼑⼝废料漏孔不允许有台阶，并且不可太粗糙。
12、模具侧切边处，冲头必须设置防侧块(如：切料带时)。
13、下模板和冲孔凹模镶件的厚度不⼩于30mm。
14、切边冲孔冲头须采⽤固定板固定，固定板厚度不⼩于25mm。标准冲头在不打磨轴肩和轴⾝的情况下可以更换。
15、模具折弯⼯序处，不易退料时需设置退料顶针。
16、侧向⼒较⼤时，折弯冲头对⾯应设置防侧块。
17、侧冲斜楔滑块运动正常，返回顺畅，⽆松动，⽆倾斜，回位准确。
18、脱料板在开始切料时须保证平衡，不倾斜，内限位⽐料带表⾯低0.1mm。
19、脱料板镶件在型腔内不能低于脱料板⾯（-0/+0～0.03）；脱板料根据重量设置起吊螺纹，需保证吊环不能有⼲涉。所有脱料板镶件需防反，并要求在型腔内滑配，⽅便更换维修。
20、模板需按要求做出避位，保证模具不⼲涉，例如：压筋的避位，需在后续⼯位尽量做出⼤2mm避位，防⽌再次压形。
22、模具零件设计需考虑防反，防反⽅式不限。
23、模具结构具备良好的维修性和互换性，⽅便甲⽅维修和调整。中⼤型（长度⼤于1100mm）模具其结构满⾜易损件在不拆下整体压料板情况下的快速拆装，或其他不拆卸模具的情况下快速拆装易损件的⽅法。
9、螺销钉的选⽤要求1、销钉采⽤公制标准（GB120）。上乃⽤销钉以及易产⽣松动部位的紧固件要采取防⽌松动、脱落的措施。
2、螺钉采⽤公制标准（GB70）。锁模板、镶块螺钉原则上优先采⽤M10及以上螺钉。
3、螺销钉孔边界距离刃⼝模⼝6mm或3t以上，取⼤值。
10、导料板及浮料块设计要求1、料带第⼀个⼯作位前端导料距离必须⼤于80mm，料带与导料板间隙⼀侧做调；导料板间隙公差为±0.3。
2、导料板⼊料处做导⼊斜⾓；导料板，浮块进出料斜度充分。
3、料带第⼀个⼯作位前端导料（模外导料板）距离必须⼤于80mm，料带与导料板间隙⼀侧做可调，螺钉和销钉都做出可调式。
11、料带导正销及顶针设计要求1、冲完导正孔后的第⼆⼯步，必须设置导正销定位，确保定位的准确性。
2、导正销设计必须符合标准，导正销导⼊制件直⾝⾼度为0.8料厚倍，安装在脱料板上，并根据模具实际情况在导正销附近加顶针辅助退料。顶针在同⼀平⾯的⾼度应⼀致，最⼩直径为4mm，⾼出导正销导⼊直⾝0.8-1mm。
3、下模板处导正销过孔为导正销直径+单边0.05-0.1mm，导正销过孔在下垫板及下模座上做成通孔，垫脚上需做出避位，以便油污及废屑的排出。
12、模具料带误送检装置设计要求1、每套模具在尾部安装误送料检测装置，型号选⽤OKJS-16-WL。
2、当尾部误送检测装置⽆法安装时，可采⽤微动开关式或光电式误送料检测部件，型号选⽤可参MISUMI(13版)P573-P577。
13、弹性元件选⽤要求1、⾃由状态下，氮缸与对顶块要有1mm的隙，氮缸的⼯作⾏程不得超过总⾏程的90%。
2、氮缸安装采⽤标准安装⽅式。
3、氮缸安装沉孔中时，沉孔底部须有通孔，以免积聚油污及膨胀。
4、弹簧、氮缸外露较多时需设置防护。
5、弹簧数量达到⼀定数量时需要备件，备件数量参照技术协议。
6、外露螺旋弹簧⾼度⼤于直径，需⽤导正螺栓定位。
7、同⼀功能的弹簧长度，颜⾊要⼀致，以及弹⼒也要⼀致。
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