铸片系统主要包括模头、急冷辊和铸片贴附装置等。 1 模头：是流延铸片的关键，它直接决定铸片的外形和厚度的均匀性。PET常采用衣架型长缝模头，模头开度通过若干个带有加热线圈的推/拉式差动螺栓进行初调，并通过在线测厚仪的自动测厚、反馈给模头的加热螺栓进行模唇开度的微调。模头温度控制在275℃左右。 表面电晕处理机2 急冷辊（铸片辊、俗称冷鼓）：是将流出模头呈粘流态的PET熔体在匀速转动的急冷辊上快速冷却至其玻璃化温度以下而形成玻璃态的厚度均匀的铸片。急冷的目的是使厚片成无定型结构，尽量减少其结晶，以免对下道拉伸工序产生不良影响。为此，对铸片辊要求：一是其表面温度要均匀、冷却效果要好；二是要求急冷辊转速均匀而稳定。铸片辊内通30℃左右的冷却水，以保证铸片冷至60℃以下。 3 静电吸附装置：其作用是使铸片与急冷辊能紧密接触，防止急冷辊转动时卷入空气，以保证传热—冷却效果。静电吸附装置由金属丝电极、高压发生器及电极收放力矩电机等组成。其工作原理是利用高压发生器产生的数千伏的直流电压，使电极丝、铸片辊分别变成负极和 正极（铸片辊接地），铸片在此高压静电场中因静电感应而带上与铸片辊极性相反的静电荷，在异性相吸的作用下，铸片与急冷辊表面紧密吸附在一起，达到排除空气和良好传热的目的。
对非极性高聚物如PP，采用静电吸附的效果不及具有极性的组培容器PET，故BOPP双拉生产线铸片时，通常采用气刀法贴附
纵向拉伸（自制路由器天线MDO）
纵向拉伸是将来自铸片机的厚片在加热状态下进行一定倍数的纵向拉伸。纵向拉伸机由预热辊、拉伸辊、冷却辊、张力辊和橡胶压辊、红外加热管、加热机组及驱动装置等组成。
预热辊：一般有8只，辊筒表面镀铬，一字形排列，温度 60℃-80℃。
拉伸辊：如是单点拉伸，有一只慢拉辊、一只快拉辊，表面镀铬。慢拉辊温度80℃-85℃，快拉辊温度30℃。
冷却辊：一般有4只，辊筒表面镀铬，一字形排列，温度30℃、50℃。
张力辊：二只，分别位于第一个予热辊和第四个冷却辊的上方。
纵拉比：一般在3-3.5倍，它是通过慢拉辊与快拉辊之间的速度差而产生的。
横向拉伸（TDO）
横向拉伸机结构比较复杂，它由烘箱、链夹和导轨、静压箱、链条张紧器、导轨宽度调节装置、开闭夹器、热风循环系统、润滑系统及EPC等组成。横拉机构有进膜、预热、拉幅、缓冲、定型和冷却等功能段。
横拉机的作用是将经过纵向拉伸的薄膜在横拉机内分别通过预热、拉幅、热定型和冷却而完成薄膜的双向拉伸。
横向拉伸的主要工艺参数有：
拉伸温度：因经过纵向拉伸的薄膜已有一定的结晶取向度，故横向拉伸温度要比纵拉高15℃-25℃，具体温度取决于薄膜的厚度和拉伸速度。
拉伸倍数：对于平衡膜，横向拉伸倍数与纵向拉伸倍数基本相同或接近；对于强化膜，纵向拉伸倍数要大于横向拉伸倍数。
热定型温度与时间：在生产非收缩性薄膜时，横向拉伸后必须进行热定型处理，目的是完善其结晶取向过程，消除内应力，增加尺寸稳定性。热定型温度应选择PET结晶速率最大的温度段，即190℃-210℃，热定型时间约需3-6秒。
冷却温度：热定型后的PET薄膜还要进行热松弛处理，最后进入冷却段风冷至100℃以下。
牵引收卷与分切
本工序由若干个牵引导向辊、冷却辊、展平辊、张力辊、跟踪辊及切边装置、测厚仪和电晕处理机等组成。
rta 飞 测厚仪是测量与调节薄膜厚度的重要设备，它不仅有显示薄膜厚度的功能，而且还具有自动反馈控制薄膜厚度的功能。反馈控制包括：控制模头膨胀螺栓的加热功率或温度，调节薄膜的横向厚度；控制计量泵或铸片辊的转速，调节薄膜的纵向厚度。在线测厚仪有多种：如β测厚仪器、X射线测厚仪、红外线测厚仪等，因近红外测厚无环境污染、对人体无伤害，目前应用比较普遍。
电晕处理机的工作原理是通过在电极上施加高频高压电流，使电极产生电晕放电，气体电离产生高能离子，在强电场作用下冲击塑料薄膜表面，使薄膜表面活化，以增加薄膜的表面湿张力。例如PET在未处理前的表面湿张力为40-42达因/厘米，经过电晕处理的表面湿张力可达50-55达因/厘米，这样就可大大提高印刷油墨或真空镀铝层对镜面果胶PET表面的附着力。特别的BOPP和PE膜，因是非极性聚合物，如不经电晕表面处理，根本无法进行印刷或镀铝。
薄膜收卷：薄膜通过张力控制辊、展平辊、跟踪辊，最后完成收卷工作。收卷张力的控制包括张力的设定、张力衰减及张力补偿等，对薄膜收卷的质量影响很大。
分切机：从收卷机卸下的大膜卷，根据产品标准或用户的要求须在分切机上切成一定的规格，然后经过检验、包装即为成品。分切机的工艺参数主要是收、放卷张力，橡胶压辊结构及其压力，分切速度包括初始升速等的控制。
双向拉伸的发展方向
近几年，中国双向拉伸生产线发展很快，各种塑料薄膜大小双拉生产线已有近百条，但大部分是从国外引进的。国外薄膜双拉生产线供应商主要有Brückner、DMT、DORNIERled电子灯箱控制器、MITSUBIHI等。目前，国内薄膜双拉生产线也在崛起，也有几家可以自主设计、制造薄膜双拉生产线，但生产线规模和技术水平还有一定的差距。
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