宁波万华H12MDI中试⼯程
⼯艺管道焊接、安装施⼯⽅案
编制：
审核：
审批：
中国化学⼯程第六建设公司宁波项⽬经理部
2008年8⽉26⽇
⽬录
1 编制说明
2 编制依据
3 施⼯程序
4 管道安装的⼀般技术要求
谷氨酸发酵5 焊接及焊接检验
6 管道系统压⼒试验
7 管道系统吹洗
8 安全技术措施
9 施⼯组织措施
10 ⼯、机具及⼿段材料计划
11 检验、测量器具配备表
1 编制说明
1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试⼯程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管
线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660⽶，夹套内管材质为16Mn，管⼦壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800⽶，管件983个。由于以上夹套管线施⼯周期长，⽽夹套内管及316L材质管道焊⼝要求100%射线检测，⼤部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施⼯难
度⼤，对施⼯技术和施⼯组织均提出了较⾼要求。
2 编制依据
2.1 《⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范》GB50235-97
激光标记2.2 《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范》GB50236-97 2.3 《⼯业安装⼯程质量检验评定统⼀标准》GB51252-94
2.4 《⼯业管道⼯程质量检验评定标准》GB50184-94
2.5 《⽯油化⼯剧毒、易燃、可燃介质管道施⼯验收规范》SH3501-2002
2.6 《⽯油化⼯企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施⼯规范》SH3022-1999
2.7 《⽯油化⼯钢制通⽤阀门选⽤、检验及验收》SH3064-1994
3 施⼯程序
3.1 管道安装的施⼯程序见图3-1
3.2 现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1 先地下后地上，先“⼯艺”后“辅助”，先⼤后⼩，并与其它专业⼯程施⼯协调配合，合理交叉，做到安全⽂明施⼯，科学管理。
3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施⼯。
3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进⾏。
3.2.4 管道系统试压完毕后，进⾏吹扫⼯作。
4 管道安装的技术要求
4.1 管道安装前具备下列条件：
4.1.1 与管道有关的⼟建⼯程经检查合格，满⾜安装要求。
4.1.2 设计及其它相应技术⽂件齐全，施⼯图纸已会审完成。
毛刷制作
4.1.3 施⼯⽅案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.4 管道施⼯图纸已按施⼯需要进⾏了预处理，探伤⽐例已确定。
4.1.5 施⼯执⾏的标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.6 施⼯各种材质管道的焊接⼯艺评定合格，焊⼯具有上岗操作证。
4.1.7 ⼯程材料的检验、试验⼯作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.8 施⼯记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.9 现场三通⼀平已满⾜施⼯要求，⼯、机具，⼿段⽤料能满⾜需要。
4.2 材料检验
4.2.1 管⼦、管件、阀门、紧固件必须有制造⼚的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。⽆质量证明⽂件及合格证的产品不得使⽤。
4.2.2 管⼦、管件、阀门在领料及使⽤前⾸先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进⾏外观检查，要满⾜以下要求：
a、⽆裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重⽪等缺陷。
b、⽆超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。
4.2.3 紧固件检验
4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进⾏检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，⽆伤痕，⽑刺等缺陷，⽆松动，卡死等现象。4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4.1 合⾦钢法兰应对每批进货（同制造⼚、同规格、同型号、同时到货）进⾏材质复查，并应做标记。
4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封⾯应平整光洁，不得有⽑刺及径向沟槽，凸凹、榫槽⾯法兰应能⾃然嵌合。
4.2.5 ⾮⾦属垫⽚应质地柔韧，⽆⽼化分层现象，表⾯不应有折损，皱纹等缺陷，⾦属垫⽚的加⼯尺⼨，光洁度和硬度应符合要求，表⾯不得有裂纹、⽑刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6 阀门试压
4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压⼒等级等均应符合图纸设计要求。
测量温度表
4.2.6.2 外部和可见的内部表⾯、螺纹、密封⾯应⽆损伤、锈蚀现象，安全阀铅封⽆开启现象。
4.2.6.3 应业主要求，B1E压⼒等级的管线，所有阀门都需要做压⼒试验。
根据GB50235—97 第3.0.5.1和3.0.5.2规定使⽤的阀门应逐个进⾏试验。
4.2.6.4 阀门的壳体试验压⼒不得⼩于公称压⼒的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料⽆渗漏为合格，严密试验以公称压⼒的1.1倍进⾏，以不掉压为合格。
4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积⽔，并吹⼲，封闭出⼊⼝，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.3 管道预制
4.3.1 管道预制前应进⾏下列检查：
4.3.1.1 管道图纸审查：将平⾯布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。⽆标记或标记不全、不清的材料不得使⽤。
4.3.1.3 检查管道施⼯机具是否完好。
4.3.1.4 检查管内有⽆⽯头、砂⼦、铁屑等杂物，若有，应及时清理⼲净。
4.3.2 下料
4.3.2.1 管道预制，宜按管道平⾯图布置图及管道空视图施⾏。
4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进⾏材料标记移植。下料时应严格控制管⼦的⽤量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利⽤。
4.3.2.3 碳钢管下料与坡⼝加⼯可⽤机械、砂轮机或氧-⼄炔焰进⾏；不锈钢管下料与坡⼝加⼯可⽤机械、砂轮机或等离⼦切割机进⾏；合⾦钢管下料与坡⼝加⼯宜采⽤机械进⾏。碳钢与不锈钢管道下料所使⽤的砂轮机应分开使⽤，严禁混⽤。
4.3.2.4 管⼦采⽤氧-⼄炔焰切割后，应⽤磨光机将管⼝周围的氧化物或溶渣清除⼲净，使之露出原⾦属光泽。
4.3.2.5 坡⼝及组对
a、管道的坡⼝加⼯形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。
对接坡⼝形式及组对间隙
b、⾓焊缝坡⼝形状
⾓焊缝坡⼝形式
图4-2 坡⼝加⼯图
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不⼤于2.0mm。
4.3.3 管道预制的⼀般规定
4.3.3.1 预制组件应有⾜够的刚性，不得产⽣永久变形。预制完后应及时编号、封⼝，妥善保管。
4.3.3.2 管道预制应在X、Y、Z三个⽅向上的适当部位预留调整段或调整⼝，调整⼝的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割⽽产⽣的异物应清除⼲净。
4.3.4 ⽀、吊架预制作
4.3.4.1 ⽀、吊架形式按设计图纸要求选⽤标准图集。
4.3.4.2 ⽀、吊架的形式、材质、加⼯尺⼨及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3 制作合格的⽀、吊架，应进⾏防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位
4.4.1 管道安装的⼀般规定
4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进⾏。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进⾏检查。
4.4.1.2 ⼯艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、⼯艺管道⼀般法兰连接
表4-1
D：法兰外径d：孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差表4-3
4.4.1.3 管道连接时，不得采⽤强⼒对⼝，加热管⼦，加偏垫或多层垫等⽅法来消除接⼝端⾯的空隙、偏差、错⼝或不同⼼等偏差。
4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施⼯，且在此范围内的焊缝内表⾯应与管道内表⾯平齐。
4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理⼲净，并将管道与设备接⼝⽤带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得⽤铁质⼯具敲击管道，不得⽤⽕焰直接加热调整，与管道⽀架之间应⽤氯离⼦含量⼩于
40ppm的材料隔离。
4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出⼝、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有⽔压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选⽤临时垫⽚，最后复位时再加装正式垫⽚，但加装临时垫⽚，应在图纸上做记录，临时垫⽚厚度应与正式垫⽚厚度⼀致。
4.4.1.8 管道对⼝时应检查平直度（如图4-4），在距接⼝中⼼200mm处测
量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，
4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应⼩于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得⼩于100mm，且不⼩于管径。
c、环焊缝距⽀、吊架的净距不⼩于50mm，需热处理的焊缝距⽀、吊架不得⼩于焊缝宽度的5倍，且不⼩于100mm。
卫星接收d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经⽆损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不⼩于50mm。
4.4.2 与传动设备的配管
4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出⼝管道，特别是进⼝管道必须严格清扫，做到彻底⽆杂物、焊渣、锈⽪等。
b、管道的安装不允许对设备产⽣任何附加应⼒，不得⽤强⼒拉、推、扭的⽅法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到⾃由对中。在⾃由状态下，管道法兰⾯安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道的固定焊⼝要远离设备。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b 及d条的规定。若有超差则应通过调整⽀架等办法，使差值缩⼩直⾄合格。
4.4.2.2 配管⽅法和步骤：过氧化氢浓度测定
a、配管应从设备⼀侧开始安装，其⽔平度和铅垂度偏差应符合要求。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封⾯清理⼲净。注意螺栓孔的中⼼对中，使连接螺栓能在螺栓孔内⾃由出⼊。
c、管道组装过程中，所有管道⽀吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧⽀架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使⽤临时⽀、吊架或其它⼿段使管⼦就位。从设备⼝延伸的管段亦可暂⽤螺栓与机体相连，并在弯头
处设置临时⽀撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢⼝点焊固定后，即应将所有的临时⽀架以及设备⼝法兰的螺栓拆除。使管道在设计⽀架系统的⽀承下及设备法兰⼝处于⾃⼰状态下进⾏焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平⾏度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.2.3 管道的调整
管道因组对、焊接、焊⼝热处理、⽔压(⽓压)试验、吹扫等⼯作⽽产⽣的法兰⼝相对⽔平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进⾏最后调整。调整⽅法如下：
a、当偏差较⼩的情况下，⼀般通过调整⽀架达到法兰对中。
b、当偏差较⼤时，割⼝重焊。
c、不锈钢管不得采⽤任何加热矫正的⽅法，但可选择适宜位置的焊缝，
应⽤焊接变形原理来调整中⼼，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量⽽定，但深度不超过焊⾁厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利⽤热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同⼀部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采⽤施焊⽅法⽆效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭⼝焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。严禁采⽤强制对中⽅法。
3) 管⼝与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个⽅向的偏移值。
4.4.3 不锈钢管施⼯
4.4.3.1 不锈钢管切割及坡⼝加⼯采⽤机械⽅法。
4.4.3.2 坡⼝加⼯完毕不得有裂纹和分层。
4.4.3.3 组对与定位焊接：
a：坡⼝及其两侧各20mm之内外表⾯应分别⽤不锈钢丝刷和钢丝刷清理表⾯缺陷。距坡⼝100mm范围内应涂防飞溅涂料。b：定位焊仅允许与焊接同材质的焊材。
c：严禁在不锈钢管表⾯引弧。
4.4.3.4 伴管施⼯：
a 伴管应与主管平⾏安装，并⾃⾏排液。当≥DN200管道伴热需两根伴热管，伴热管之间的距离应固定。
b 伴管的⾛向原则是从⾼处流向低处，尽量不要形成袋形。当不可避免时，袋形的累计上升⾼度最⼤不应超过1mm。
c 被伴热管道上的压⼒表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使
⽤同⼀根蒸汽管进⾏伴热。
d 伴热蒸汽管的连接采⽤承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采⽤法兰连接。
e 被伴热管为⽔平敷设时，伴管应安装在被伴管下⽅⼀侧或靠近⽀架的侧⾯，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采⽤绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，公称直径≥DN200的主管弯头部位的伴热管绑扎不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应为1000 mm。
f 当主管伴热，⽀管不伴热时，⽀管上第⼀个切断阀应予伴热。
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