本操作规程规定了发泡工序常见步骤的操作方法与要求
1.铜管粘贴
销子材料
把铜管置于要粘贴的工件表面，分散开，居中放置（图纸有特殊要求除外），先用胶纸固定两头圆弧处，均匀分布铜管，两铜管间距偏差≤10mm，粘贴铜管时，铝箔胶带要紧贴铜管两侧（如图一所示）粘接牢固，。接口处粘接好，防止发泡料进入铝箔胶带下边顶起铜管。 2.发泡箱体合成
2.1板材拼接：需要拼接的板材用卡条连接（平整高低差小于1mm），上面再粘上铝箔胶带防止漏料。如果是直接口，则根据图纸尺寸，重叠部分直接用铝箔在内部粘牢固。 双向呼叫海绵胶带
木条与工件间隙
木条
工件
图二：木条对接示意图
2.2钉木架：根据图纸要求，选用合适尺寸的木条（如果木条过长并弯曲，必须锯开分节使用）木条长度根据工件调整两木条对接处缝隙≤3mm，木条与工件对接处间隙≤1mm，对接处必须用海绵胶带封住缝隙。
2.3预埋件固定：预埋件按照产品图纸中位置放置，预埋件的位置尺寸偏差应保证在±3mm，然后用相应的固定方法（根据情况选择铝箔胶带、双面胶、订钉子）固定，固定后，由班组中另外一个人拿图纸校核尺寸及件数，防止出现位置不对，漏埋等不良现象。
2.4刷胶：对于不锈钢砂板材质的表面在室温低于20℃时表面必须刷胶，刷胶后放置30min后方可注料。
2.5订钉子：钉子之间的间隙为100mm±10mm，要求：钉子均匀平整。
2.6尺寸校核：工件完全订好后，对照图纸对尺寸校核未注线性公差按照（尺寸1mm∽1500mm 之间为±1mm尺寸1501mm∽4000mm 之间为±2mm）操作，角度未注公差为±1˚。注：校核尺寸必须量对角。
工件位置
模具侧壁
顶杆
挡板
图三：平板模与直角模具俯视图
打开模具后，清理干净模具中遗留的发泡料，把工件放入模具中，工件不靠模具侧壁的面要用挡条挡住，然后用顶杆顶住（挡条和顶杆可用材料为木条、方管、矩形管等），挡条的长度为被挡的“工件面长度-100mm”厚度为“工件发泡层厚度0-1mm”。顶杆与侧壁的间隙≤1mm。
4.合模
对于用快速搭扣合模的模具直接按顺序扣紧搭扣即可。对于用螺栓固定的模具需要用“对称上螺丝法“（拧螺丝对角拧，可以让要被固定的部件更加均匀的被固定，避免不均匀而卡死的现象）分三步先将对称的螺丝拧紧。第一步不要到位，只要拧到底就可以。然后再按相同的步骤将螺丝稍微拧紧，最后再用同样的方法将螺丝拧紧到位。
一般的螺丝都是分三步才拧到位，这样可以避免个别螺丝受力不均匀，拧螺丝的一般规律是从里往外，松螺丝则相反。这个拧紧螺丝的方法，要点就是对角线方式，逐步地拧紧，使各紧固点受力均匀。
5.注料
5.1注料时间的计算：
计算公式：工件体积（长×宽×高，单位m3）×发泡密度（38）÷发泡机流量=注射时间（S）
5.2注料
将软管塞进工件注料孔中，开动注料机，注射后迅速抽出软管，然后堵上工件上的主料孔。（对于比较大的模具需要打排气孔）。
6.开模
注料完成后，在模具中保持一定时间（冬季25分钟夏季15分钟），方可开模，模具打开后清理产品及模具泄露出来的发泡料（要求：产品的可见表面必须无发泡料泄露的痕迹，产品的不可见表面可微见发泡料痕迹）。
7.半成品尺寸校核及外观检验
7.1外观检验：肉眼观察，外观平整，无磕碰、变形、刮痕、空泡、涨泡等不良现象，柜体正面缝隙≤0.5mm（用塞尺检验），背面缝隙符合图纸要求。
7.2尺寸校核：根据图纸校核尺寸，未注公差按照（尺寸1mm∽1500mm 之间为±1mm尺寸1501mm∽4000mm 之间为±2mm）操作，偏差大于要求范围，及时分析原因，如不出原因，可请技术部支持。
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