1、目的
制定本工艺旨在保证定型产品转子加工工艺过程的正确性及给操作者提高一钟操作行为规范，进一步提高产品质量。 2、工艺辅料
除图纸所需材料外，尚需以下材料：
白布、酒精、丙酮、纱布、0.5钢纸板、棉纱、记号笔。
3、工艺过程
3.1 紧焊换向器螺钉
3.1.1调节力矩扳手，按“十字对角线”紧固4个换向器螺钉，再逐个紧固完12个换向器螺钉，每紧固完一个螺钉，做上通讯仪
标记，以防漏紧；
板式换热器选型 3.1.2 用棉纱擦拭干净焊接面，将待焊转子吊入转子焊接区。并戴上焊接保护套；
3.1.3 用直流反接法接好电焊机，使用地线夹连接二次地线于换向器压圈上，保证接触良好；
3.1.4 用铜焊条将换向器螺钉和压圈点焊住，所有焊点在平焊位完成焊接，并以轴为中心均匀分布；
3.1.5 用焊渣锤、钢丝刷清除压圈上焊渣及分溅物，取下焊接轴保护套，用白布擦拭干净压圈及转轴上的异物，做好质量
记录。
3.2 半精车换向器
3.2.1 检查待加工转子外观质量，发现质量问题做好标记，并报告班组长和工艺员，检查转子换向器螺钉是否有漏焊现象； 3.2.2 用白布把转轴轴锥部位及两端中心孔擦拭干净，用细砂纸消除中心孔内漆膜、高点
椅子上有坐下去及异物，在两端中心孔内涂入润
滑脂，套上轴锥保护套，将待加工转子吊放在车床上，装夹号转子后，必须认真校正两端轴承位径向跳动量≤0.02；
3.2.3 用卡钳测量待加工转子实际外径，计算相应加工余量，加工走上公差，一次切削量为1—1.5，走刀1—2次；
3.2.4 外端倒角R2；
3.2.5 加工后做好质量记录，如果转子换向器外径向偏离尺寸范围超过50丝，必须在流转卡上注明并及时向下工序接收员
反馈，便于总装调配支架。
3.3 换向器下刻火油草
3.3.1 检查轴锥和换向器表面是否有磕碰伤等，并做好自检记录；清理擦拭干净轴锥两端中心孔及轴锥面，并在两端中心
孔内涂上润滑脂，套上轴锥保护套，把下刻拨盘装在换向器端轴头上；
3.3.2 把待下刻转子安装在下刻机上，用水平仪校正换向器表面水平度；
3.3.3 安装刀具并调试：倒角刀在前，下刻刀在后，把下刻刀和倒角刀安装在刀槽内，下刻刀比倒角刀长出1.2，调整下
刻机滑枕行程，保证下刻刀切削长度大于换向器工作面且倒角刀又不可碰在换向器升高片上；
3.3.4 试刻并自检：将下刻刀对准云母片，分4—5次进刀，第一次切削量稍小，2—4次切削量稍大，最后一次切削量稍
小，试刻一片云母槽后停机，检查是否有严重刻偏、刻铜现象；检查倒角是否均匀，退刀槽处是否有云母掉角现象，用下
刻样板检测下刻深度是否符合技术要求；
3.3.5 按以上方法下刻完所有云母槽；
3.3.6 用刷子除去云母、粉尘及铜屑，检查下刻情况，做好自检记录，并填写质量记录。
3.4 清槽、倒喇叭口
3.4.1 根据产品型号调整清槽架滚轮间距，用白布擦净清槽架两端滚轮，涂刷润滑脂；
3.4.2 检查上工序流入转子的外观质量，用白布擦净两端轴承位，将转子钓上清槽架；
3.4.3 将防护松紧带放置在F4带上；
3.4.4 用锉刀倒外端喇叭口，用专用刀具倒退刀槽喇叭口；
3.4.5 用专用刀具清除云母槽两边残留云母及毛刺；
3.4.6 用刷子除去云母、粉尘及铜屑；
3.4.7 用“手指法”顺槽检查换向器表面是否有残留毛刺，检查退刀槽处是否有云母掉角现象，若有，及时用专用工具对
云母掉角处进行修复；
3.4.8 检查转子表面及升高片上是否有漆膜脱落现象，如有，及时用补刷193表面漆，但必须保证自然凉干24小时，或
烘潮130℃，4h。
3.5 动平衡
3.5.1 确认动平衡机状态良好，用干净白布擦拭干净动平衡机滚轮，根据转子型号调整滚轮间距，选择相应的平衡程序；分量信号
3.5.2 确认转子换向器螺钉焊接后，将待平衡转子吊上动平衡机，电枢端靠近控制台一侧，把平衡机两端的限位滚轮分别
顶住轴端面,防止转子轴向窜动；
3.5.3 用磁极百分表测量轴锥面径向跳动量：卸下轴锥保护套，把磁极百分表吸附在平衡机上，表头置于轴锥面中部，转
动转子，观察指针的摆动量是否在附表范围内，否则卸下转子，在转子上做好“矫轴”标记，
并通知班组长和工艺人员；
3.5.4 转子矫轴返回后，需在动平衡机上复测轴摆量及换向器表面跳动量。跳动量大于8丝，则转子需进行重新加工，即
粗车、下刻、平衡、清槽；跳动量小于8丝，则转子流入精车工序，两次光刀。
3.6 导线测量法精车
3.6.1 确认待加工转子动平衡后，将转子戴上轴锥保护套吊上精车车床，装夹紧固，校正两端轴承位径向跳动量≤0.01；
3.6.2 根据转子型号和换向器外径尺寸选择合适的切削三要素（切削深度，走刀量和转速），换向器表面粗糙度≤0.8um。
编制：张瑞民 审核：焦春霞 批准：卫建新
日期：2010年2月
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