阀座及具有其的压力容器的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件技术领域，尤其是涉及一种阀座及具有其的压力容器。

背景技术：

2.在相关技术中，作为储存高压气体或液体的关键容器，纤维缠绕聚合物内衬压力容器由于其轻质、高强、可设计性强等优点广泛应用于社会各领域。由于内衬材料为聚合物，因此需要额外的金属接头用于与压力容器瓶口阀门的连接。然而，由于金属接头与聚合物内衬的材料不匹配，容易在接头处脱粘，导致储存气体或液体的大量泄漏，密封性能差。

技术实现要素：

3.本实用新型提出了一种用于压力容器的阀座，所述阀座具有重量轻、生产成本低且可以提升压力容器密封性能的优点。
4.本实用新型还提出了一种具有上述阀座的压力容器。
5.根据本实用新型实施例的阀座，用于压力容器，所述压力容器包括内衬和外壳，所述内衬形成瓶口，所述阀座套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧，所述阀座的外周壁上形成第一凹槽，所述阀座的内周壁与所述第一凹槽相对的部分形成第二凹槽，所述阀座的内周壁还形成与所述第二凹槽间隔开的第三凹槽，所述第三凹槽位于所述第二凹槽远离所述内衬中心的一侧，所述内衬伸入所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述第三凹槽，所述外壳设于所述内衬的外侧，且与所述阀座的外周壁的至少部分贴合，所述内衬位于所述第三凹槽内的部分在所述阀座的径向方向上与所述外壳相对设置。
6.根据本实用新型实施例的阀座，重量轻，生产成本低，通过在阀座的外周壁上形成第一凹槽，阀座的内周壁与第一凹槽相对的部分形成第二凹槽，阀座的内周壁形成与第二凹槽间隔开的第三凹槽，内衬伸入第一凹槽、第二凹槽以及第三凹槽内，内衬伸入第三凹槽内的部分在阀座的径向方向上与外壳相对设置，使得内衬与阀座牢固紧密连接，从而可以防止内衬中存储的介质通过内衬与阀座的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽沿所述阀座的周向延伸且呈环形，和/或所述第二凹槽沿所述阀座的周向延伸且呈环形。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽的宽度大于所述第二凹槽的宽度。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述阀座包括颈部和座部，所述座部设于所述颈部临近所述内衬中心的一侧，所述座部套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧，所述颈部向外凸出所述瓶口，所述座部的外径大于所述颈部的外径，所述第一凹槽设于所述座部的外周壁，所述第二凹槽设于所述座部的内周壁。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述座部包括：过渡段和外延段，所述过渡段的一端与所述颈部临近所述内衬中心的一侧连接，所述过渡段的另一端朝向所述阀座的径向外
侧弯折，所述外延段与所述过渡段的另一端连接且朝向所述阀座的径向外侧延伸，所述第一凹槽设于所述外延段的外周壁且所述内衬与所述外延段的外周壁贴合，在所述外延段的延伸方向上，所述外延段的厚度缩小，所述外延段的最大厚度不小于所述颈部在所述阀座径向方向上的厚度。
11.根据本实用新型的一些实施例，在所述外延段的延伸方向上，所述外延段的厚度逐渐缩小，所述外延段的最大厚度a和最小厚度b满足：0.6＜b/a＜0.9。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述颈部具有沿所述阀座的轴向延伸的第一通孔，所述座部具有与所述第一通孔连通的第二通孔，所述第二通孔的内径大于所述第一通孔的内径，所述内衬与所述第二通孔的侧壁贴合，所述瓶口的内径不小于所述第一通孔的内径，且所述瓶口的侧壁与所述第一通孔的侧壁平滑过渡。
13.根据本实用新型的一些实施例，在远离所述第一通孔的方向上，所述第二通孔包括依次连通的平直段、第一渐扩段、嵌入段和第二渐扩段，所述第三凹槽在所述阀座的径向上相对的侧壁之间限定出所述平直段，所述平直段的内径大于所述第一通孔的内径且与所述第一渐扩段的最小内径相同，所述第二渐扩段的内径大于所述第一渐扩段的内径，所述第二凹槽在所述阀座的径向上相对的侧壁之间限定出所述嵌入段，所述嵌入段的内径大于所述平直段、所述第一渐扩段以及所述第二渐扩段的内径。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述第二渐扩段的内周壁与参考面之间的夹角c满足： c＜90
°
，所述参考面垂直于所述阀座的轴向方向。
15.根据本实用新型实施例的压力容器，包括：内衬，所述内衬形成瓶口；上述阀座，所述阀座套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧；外壳，所述外壳设于所述内衬的外侧，且与所述阀座的外周壁的至少部分贴合。
16.根据本实用新型实施例的压力容器，通过在阀座的外周壁上形成第一凹槽，阀座的内周壁与第一凹槽相对的部分形成第二凹槽，阀座的内周壁形成与第二凹槽间隔开的第三凹槽，内衬伸入第一凹槽、第二凹槽以及第三凹槽内，内衬伸入第三凹槽内的部分在阀座的径向方向上与外壳相对设置，使得内衬与阀座牢固紧密连接，从而可以防止内衬中存储的介质通过内衬与阀座的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.图1是根据本实用新型实施例的阀座的剖视图；
19.图2是根据本实用新型实施例的压力容器的局部剖视图。
20.附图标记：
21.阀座100；第一凹槽10；第二凹槽20；第三凹槽30；
22.颈部1；第一通孔11；
23.座部2；过渡段21；外延段22；
24.第二通孔23；平直段231；第一渐扩段232；嵌入段233；第二渐扩段234；
25.内衬200；瓶口201；外壳300。
具体实施方式
26.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
27.下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。
28.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的阀座100。
29.如图1和图2所示，阀座100用于压力容器，压力容器包括内衬200，内衬200形成瓶口201。具体地，内衬200中形成与瓶口201连通的存储空间，存储空间可用于存放液体或者气体等介质。因此，可以通过瓶口201将需要存储的介质注入存储空间内存放，还可以将存储空间内的介质通过瓶口201释放，以完成介质的存放且便于介质的使用。其中，阀座100套设于内衬200且位于瓶口201的外周侧，从而可以避免阀座100遮挡瓶口201，利于降低介质在瓶口201位置的流动阻力。
30.其中，阀座100的外周壁上形成第一凹槽10，阀座100的内周壁与第一凹槽10相对的部分形成第二凹槽20，内衬200伸入第一凹槽10和第二凹槽20。也就是说，阀座100的外周壁的部分朝向阀座100的轴线方向凹入形成第一凹槽10，阀座100的内周壁的部分朝向远离阀座100的轴线方向凹入形成第二凹槽20，第一凹槽10的至少部分与第二凹槽20 在阀座100的径向方向上相对设置，例如可以第一凹槽10和第二凹槽20在阀座100的径向方向上完全相对设置，也可以是第一凹槽10的部分与第二凹槽20在阀座100的径向方向上相对设置，内衬200具有分别伸入第一凹槽10的部分和伸入第二凹槽20的部分，以使得在阀座100的径向方向上，内衬200伸入第一凹槽10和第二凹槽20的部分也至少部分相对设置。
31.具体地，通过内衬200填充在第一凹槽10和第二凹槽20内的部分，使得阀座100与内衬200在第一凹槽10和第二凹槽20内均可以形成密封结构，以保证内衬200与阀座100 连接的紧密性，从而可以避免内衬200中存储的介质通过内衬200与阀座100连接位置泄露的风险。此外，通过内衬200与第一凹槽10和第二凹槽20的配合，可以较好地限制阀座100与内衬200产生周向以及轴向上相对运动，保证内衬200与阀座100之间牢固连接，即，使得内衬200与阀座100不易产生相对活动，从而可以防止内衬200与阀座100因相对活动产生的间隙，进而可以防止内衬200中存储的介质通过内衬200与阀座100的连接位置泄露。由此，使得内衬200可以与阀座100紧密牢固连接，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
32.进一步地，压力容器还包括外壳300，阀座100的内周壁还形成与第二凹槽20间隔开的第三凹槽30，第三凹槽30位于第二凹槽20远离内衬200中心的一侧，内衬200伸入第三凹槽30内，外壳300设于内衬200的外侧，且与阀座100的外周壁的至少部分贴合，内衬200位于第三凹槽30内的部分在阀座100的径向方向上与外壳300相对设置。
33.由此，通过外壳300对内衬200具有良好的防护效果，利于提升内衬200的安全性，进而可以提升压力容器的稳定性和可靠性，其次，外壳300可以较好地保证内衬200与阀座100的牢固连接。此外，内衬200位于第三凹槽30内的部分以及与第三凹槽30内的内衬200相对设置的外壳300，可以较好地从阀座100径向方向上的内外两侧夹持阀座100，以进一步地限制阀座100与内衬200产生周向以及轴向上相对运动，保证内衬200与阀座 100之间牢固连接，即，使得内衬200与阀座100不易产生相对活动，从而可以防止内衬 200与阀座100因相对活动产生的间隙，利于进一步提升压力容器的密封性能。
34.此外，在保证阀座100与内衬200牢固紧密连接的同时，第一凹槽10、第二凹槽20和第三凹槽300利于节省阀座100的材料投入，生产成本低，并使得阀座100的重量较轻，从而可以降低阀座100对压力容器整体重量的影响，利于保持压力容器的轻量化水平。
35.根据本实用新型实施例的阀座100，重量轻，生产成本低，通过在阀座100的外周壁上形成第一凹槽10，阀座100的内周壁与第一凹槽10相对的部分形成第二凹槽20，阀座100 的内周壁形成与第二凹槽20间隔开的第三凹槽，内衬200伸入第一凹槽10、第二凹槽20 以及第三凹槽30内，内衬200伸入第三凹槽30内的部分在阀座100的径向方向上与外壳 300相对设置，使得内衬200与阀座100牢固紧密连接，从而可以防止内衬200中存储的介质通过内衬200与阀座100的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
36.根据本实用新型的一些实施例，第一凹槽10沿阀座100的周向延伸且呈环形，和/或第二凹槽20沿阀座100的周向延伸且呈环形。也就是说，可以是第一凹槽10和第二凹槽20 中的一个沿阀座100的周向延伸且呈环形，例如，第一凹槽10沿阀座100的轴向延伸且呈环，使得在第一凹槽10的延伸方向上，内衬200均可以伸入第一凹槽10内，并与阀座100 配合连接以形成密封结构，同时可以较好地增加阀座100与内衬200的接触面积。此外，还可以是第一凹槽10和第二凹槽20均沿阀座100的周向延伸且呈环形，以进一步增加阀座100与内衬200的接触面积。由此，可以较好地增加内衬200与阀座100之间密封结构的连接面积，利于进一步地提升压力容器的密封性能。
37.根据本实用新型的一些实施例，第一凹槽10的宽度大于第二凹槽20的宽度。这里的宽度指的是第一凹槽10和第二凹槽20在阀座100的轴向方向上的延伸长度。也就是说，在阀座100的轴向方向上，第一凹槽10的延伸长度大于第二凹槽20的延伸长度，使得第二凹槽20与第一凹槽10的部分相对设置。由此，使得伸入第一凹槽10内的内衬200的厚度增加，利于提升伸入第一凹槽10内的内衬200的抗形变能力，从而可以进一步地防止阀座100与内衬200产生相对运动，利于进一步地提升压力容器的密封性能。同时，内衬200 伸入第一凹槽10内部分的径向端面与第一凹槽10的接触面积也随之增加，密封效果好。此外，在保证阀座100与内衬200牢固紧密连接的同时，可以较好地避免因第二凹槽20宽度过宽对阀座100整体结构强度的影响。
38.在一个具体示例中，第一凹槽10的深度小于第二凹槽20深度，这里的深度指的是第一凹槽10和第二凹槽20在阀座100的径向方向上的延伸长度。也就是说，在阀座100的径向方向上，第一凹槽10的延伸长度小于第二凹槽20的延伸长度。由此，可以较好地增加内衬200伸入第二凹槽20的长度，使得内衬200伸入第二凹槽20内的部分的轴向端面与第二凹槽20的侧壁接触面积增加，以进一步提升内衬200与第二凹槽20配合的密封性能。
39.根据本实用新型的一些实施例，阀座100包括颈部1和座部2，座部2设于颈部1临近内衬200中心的一侧，座部2套设于内衬200且位于瓶口201的外周侧，颈部1向外凸出瓶口201，座部2的外径大于颈部1的外径，第一凹槽10设于座部2的外周壁，第二凹槽 20设于座部2的内周壁。
40.也就是说，内衬200适于与座部2连接，座部2相对于颈部1临近内衬200的中心，即，座部2位于颈部1远离外部空间的一侧，颈部1朝向远离内衬200中心的方向延伸，并凸出压力容器的外表面，在阀座100的径向方向上，座部2的延伸长度大于颈部1的延伸长度。由此，向外凸出压力容器外表面的颈部1可以较好地降低阀座100与阀门等装置的连接难度，并利于增加座部2在阀座100的径向方向上与内衬200的接触面积，使得内衬200中的存储介质不易从阀座100与内衬200之间泄露，密封性能高，以进一步保证阀座100与内衬200的牢固紧密连接。
41.此外，在一个具体示例中，如图2所示，压力容器包括设于内衬200外侧的外壳300，外壳300形成通孔，阀座100穿设于通孔内，外壳300位于颈部1的外周侧，外壳300适于与内衬200配合以包裹座部2。由此，通过外壳300和内衬200共同夹持座部2，可以较好地防止座部2脱离内衬200，使得内衬200与阀座100牢固紧密连接，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
42.可选地，座部2包括：过渡段21和外延段22，过渡段21的一端与颈部1临近内衬200 中心的一侧连接，过渡段21的另一端朝向阀座100的径向外侧弯折，外延段22与过渡段 21的另一端连接且朝向座部2的径向外侧延伸，第一凹槽10设于外延段22的外周壁且内衬200与外延段22的外周壁贴合。也就是说，外延段22与颈部1通过过渡段21连接。由此，使得颈部1与外延段22之间可以平滑过渡。
43.在一个具体示例中，压力容器包括设于内衬200外侧的外壳300，外壳300形成通孔，阀座100穿设于通孔内，外壳300位于颈部1的外周侧，外壳300适于与内衬200配合以包裹座部2，在阀座100的轴向方向上，外延段22远离内衬中心的侧壁与位于其外周侧的内衬200平滑过渡连接，外壳300贴合在过渡段21的外周壁以及外延段22远离内衬中心的侧壁上。其中内衬200由聚合物如聚氯乙烯制成，阀座100为金属件，在内衬200的生产过程中通过预埋的与内衬200结合，如固定阀座100后放入磨具，并通过吹塑工艺制成与阀座100连接的内衬200，外壳300为纤维层，通过纤维烘干后浸胶、缠绕、固化与阀座100以及内衬200结合在一起。由此，平滑过渡的颈部1和外延段22可以降低外壳300 以及内衬200贴合阀座100的难度，利于降低压力容器的加工难度。
44.其中，在外延段22的延伸方向上，外延段22的厚度缩小。也就是说，外延段22临近阀座100的轴线的一侧的厚度大于外延段22远离阀座100的轴线的一侧的厚度。由此，可以较好地减轻阀座100的重量以及占用的安装空间，利于保持压力容器的轻量化水平。此外，使得在阀座100的轴向方向上，外延段22相对两侧壁面中的至少一个为斜面。如图1 所示，外延段22在阀座100轴向方向上相对两侧的避免均为斜面，且在远离阀座100的轴线的方向上朝向靠近彼此的方向倾斜，利于增加内衬200以及外壳300与外延段22的接触面积，以进一步提升压力容器的密封性能。
45.其次，外延段22的最大厚度不小于颈部1在阀座100径向方向上的厚度。由此，可以较好地提升座部2的结构强度，以提升阀座100的抗形变能力，利于提升压力容器的稳定性。
46.进一步地，在外延段22的延伸方向上，外延段22的厚度逐渐缩小。由此，使得外延段22在延伸方向上过度较为平滑，利于实现与外壳300以及内衬200的紧密贴合。其中，外延段22的最大厚度a和最小厚度b满足：0.6＜b/a＜0.9。即，最小厚度b和最大厚度a 的比值控制在0.6到0.9之间，例如，可以为0.65、0.7、0.75、0.8、0.85等等，这里不做具体限制。由此，可以较好地防止最小厚度b和最大厚度a的比值过小影响阀座100的整体结构强度，同时可以防止最小厚度b和最大厚度a的比值过大导致对阀座100整体重量以及体积的影响。
47.可选地，颈部1具有沿阀座100的轴向延伸的第一通孔11，座部2具有与第一通孔11 连通的第二通孔23，第二通孔23的内径大于第一通孔11的内径，内衬200与第二通孔23 的内壁贴合，瓶口201的内径不小于第一通孔11的内径，瓶口201的侧壁与第一通孔11 的侧壁平滑过渡。也就是说，瓶口201外周侧的内衬200穿设于第二通孔23内，第二通孔23大于第一通孔11设置，使得第一通孔11的侧壁伸出第二通孔23的侧壁设置，从而在颈部1与座部2之间的内壁上形成台阶面，并且瓶口201与第一通孔11临近内衬200中的一端连通，内衬200中存储的介质通过瓶口201以及第一通孔11排出压力容器。由此，可以较好地增加内衬200与阀座100的接触面积，并利于降低内衬200中存储的介质流经瓶口 201时的阻力。
48.具体地，如图1和图2所示，第一通孔11和第二通孔23同轴设置，第一通孔11小于第二通孔23，在阀座100的径向方向上，颈部1的内周壁伸出座部2的内周壁设置，使得颈部1与座部2的连通位置形成台阶面，使得位于第二通孔23内侧的内衬200可以贴合在颈部1伸出座部2的部分上。此外，在远离内衬200中心的方向上，瓶口201的内径逐渐缩小，瓶口201的最小内径与第一通孔11的内径相同，以保证介质的顺畅流动。
49.进一步地，在远离第一通孔11的方向上，第二通孔23包括依次连通的平直段231、第一渐扩段232、嵌入段233和第二渐扩段234，第三凹槽30在阀座100的径向上相对的侧壁之间限定出平直段231，平直段231的内径不小于第一通孔11的内径且与第一渐扩段232 的最小内径相同，第二渐扩段234的内径大于第一渐扩段232的内径，第二凹槽20在阀座 100的径向上相对的侧壁之间限定出嵌入段233，嵌入段233的内径大于平直段231、第一渐扩段232和第二渐扩段234的内径。
50.具体地，第一通孔11和第二通孔23同轴设置，在阀座100的轴向方向上，平直段231 的内径保持不变，平直段231相对的两端分别与第一通孔11和第一渐扩段232连通，第一渐扩段232设于平直段231远离第一通孔11的一侧，在远离平直段231的方向上，第一渐扩段232的内径逐渐增加，第一渐扩段232临近平直段231的一侧的内径最小，第一渐扩段232远离平直段231的一侧的内径最大，嵌入段233设于第一渐扩段232远离平直段231 的一侧，嵌入段233的内径大于第一渐扩段232的最大内径，第二渐扩段234设于嵌入段 233远离第一渐扩段232的一端，在远离嵌入段233的方向上，第二渐扩段234的内径逐渐扩大，第二渐扩段234临近嵌入段233的一侧的内径最小，第二渐扩段234远离嵌入段 233的一侧的内径最大，嵌入段233的内径大于第二渐扩段234的最大内径。
51.由此，使得第一渐扩段232和第二渐扩段234的内壁均相对于阀座100的轴线倾斜延伸，嵌入段233的内径大于平直段231、第一渐扩段232和第二渐扩段234的内径，利于进一步增加内衬200与第二通孔23的侧壁的接触面积，从而可以较好地提升阀座100与内衬200的连接强度，以进一步提升压力容器的密封性能。此外，使得第二通孔23远离第一通孔11的一侧的开口较大，便于加工工具伸入第二通孔23内进行嵌入段233等的加工成型，利于降低
阀座100的生产难度。
52.更进一步地，第二渐扩段234的内周壁与参考面之间的夹角c满足：c＜90
°
，参考面为座部2在阀座100的轴向方向上远离颈部1的侧壁。即，将第二渐扩段234的内周壁与参考面的之间的夹角控制在90
°
以内，例如可以为50
°
、60
°
、70
°
、80
°
等等。由此，在提升第二渐扩段234与内衬200的接触面积的同时，可以较好地防止因夹角过大导致内衬200与座部2接触面积的减小，利于提升座部2与内衬200连接位置的密封效果，从而可以规避介质通过座部2与内衬200的连接位置泄露导致的安全风险。
53.根据本实用新型实施例的压力容器包括：内衬200、上述阀座100和外壳300。内衬200 形成开口，阀座100套设在内衬200且位于瓶口201的外周侧，外壳300摄于内衬200的外侧，且与阀座100的外周壁的至少部分贴合。由此，通过外壳300不仅可以较好地从外部包裹内衬200，对内衬200具有良好的防护效果，同时使得阀座100和内衬200与外壳300连接，利于进一步保证阀座100与内衬200的牢固连接，从而可以防止内衬200与阀座100因相对活动产生的间隙，进而可以防止内衬200中存储的介质通过内衬200与阀座 100的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
54.根据本实用新型实施例的压力容器，通过在阀座100的外周壁上形成第一凹槽10，阀座100的内周壁与第一凹槽10相对的部分形成第二凹槽20，阀座100的内周壁形成与第二凹槽20间隔开的第三凹槽，内衬200伸入第一凹槽10、第二凹槽20以及第三凹槽30 内，内衬200伸入第三凹槽30内的部分在阀座100的径向方向上与外壳300相对设置，使得内衬200与阀座100牢固紧密连接，从而可以防止内衬200中存储的介质通过内衬200 与阀座100的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。
55.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
56.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
57.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种阀座，用于压力容器，其特征在于，所述压力容器包括内衬和外壳，所述内衬形成瓶口，所述阀座套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧，所述阀座的外周壁上形成第一凹槽，所述阀座的内周壁与所述第一凹槽相对的部分形成第二凹槽，所述阀座的内周壁还形成与所述第二凹槽间隔开的第三凹槽，所述第三凹槽位于所述第二凹槽远离所述内衬中心的一侧，所述内衬伸入所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述第三凹槽，所述外壳设于所述内衬的外侧，且与所述阀座的外周壁的至少部分贴合，所述内衬位于所述第三凹槽内的部分在所述阀座的径向方向上与所述外壳相对设置。2.根据权利要求1所述的阀座，其特征在于，所述第一凹槽沿所述阀座的周向延伸且呈环形，和/或所述第二凹槽沿所述阀座的周向延伸且呈环形。3.根据权利要求1所述的阀座，其特征在于，所述第一凹槽的宽度大于所述第二凹槽的宽度。4.根据权利要求1所述的阀座，其特征在于，所述阀座包括颈部和座部，所述座部设于所述颈部临近所述内衬中心的一侧，所述座部套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧，所述颈部向外凸出所述瓶口，所述座部的外径大于所述颈部的外径，所述第一凹槽设于所述座部的外周壁，所述第二凹槽设于所述座部的内周壁。5.根据权利要求4所述的阀座，其特征在于，所述座部包括：过渡段和外延段，所述过渡段的一端与所述颈部临近所述内衬中心的一侧连接，所述过渡段的另一端朝向所述阀座的径向外侧弯折，所述外延段与所述过渡段的另一端连接且朝向所述阀座的径向外侧延伸，所述第一凹槽设于所述外延段的外周壁且所述内衬与所述外延段的外周壁贴合，在所述外延段的延伸方向上，所述外延段的厚度缩小，所述外延段的最大厚度不小于所述颈部在所述阀座径向方向上的厚度。6.根据权利要求5所述的阀座，其特征在于，在所述外延段的延伸方向上，所述外延段的厚度逐渐缩小，所述外延段的最大厚度a和最小厚度b满足：0.6＜b/a＜0.9。7.根据权利要求4所述的阀座，其特征在于，所述颈部具有沿所述阀座的轴向延伸的第一通孔，所述座部具有与所述第一通孔连通的第二通孔，所述第二通孔的内径大于所述第一通孔的内径，所述内衬与所述第二通孔的侧壁贴合，所述瓶口的内径不小于所述第一通孔的内径，且所述瓶口的侧壁与所述第一通孔的侧壁平滑过渡。8.根据权利要求7所述的阀座，其特征在于，在远离所述第一通孔的方向上，所述第二通孔包括依次连通的平直段、第一渐扩段、嵌入段和第二渐扩段，所述第三凹槽在所述阀座的径向上相对的侧壁之间限定出所述平直段，所述平直段的内径大于所述第一通孔的内径且与所述第一渐扩段的最小内径相同，所述第二渐扩段的内径大于所述第一渐扩段的内径，所述第二凹槽在所述阀座的径向上相对的侧壁之间限定出所述嵌入段，所述嵌入段的内径大于所述平直段、所述第一渐扩段以及所述第二渐扩段的内径。9.根据权利要求8所述的阀座，其特征在于，所述第二渐扩段的内周壁与参考面之间的夹角c满足：c＜90
°
，所述参考面垂直于所述阀座的轴向方向。10.一种压力容器，其特征在于，包括：内衬，所述内衬形成瓶口；阀座，所述阀座套设于所述内衬且位于所述瓶口的外周侧，所述阀座为根据权利要求1-9中任一项所述阀座；
外壳，所述外壳设于所述内衬的外侧，且与所述阀座的外周壁的至少部分贴合。

技术总结

本实用新型公开了一种阀座及具有其的压力容器，压力容器包括内衬和外壳，内衬形成瓶口，阀座套设于内衬且位于瓶口的外周侧，阀座的外周壁上形成第一凹槽，阀座的内周壁与第一凹槽相对的部分形成第二凹槽，阀座的内周壁还形成与第二凹槽间隔开的第三凹槽，内衬伸入第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，外壳摄于内衬的外侧，且与阀座的外周壁至少部分贴合，内衬位于第三凹槽内的部分在阀座的径向方向上与外壳相对设置。根据本实用新型的阀座，重量轻，生产成本低，使得内衬与阀座牢固紧密连接，从而可以防止内衬中存储的介质通过内衬与阀座的连接位置泄露，利于提升压力容器的密封性能，同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。同时可以规避因介质泄露导致的安全风险。