一种浴缸生产模具的制备方法和浴缸生产模具与流程

1.本发明涉及浴缸生产技术领域，尤其涉及一种浴缸生产模具的制备方法和浴缸生产模具。

背景技术：

2.目前市面上的浴缸有亚克力浴缸和人造石浴缸。亚克力浴缸的生产过程为：将亚克力板加热到180℃左右，用真空吸塑的工艺将其吸附在模具上成型，成型后脱离模具，在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料，固化后形成浴缸本体，在浴缸本体外套上外套或裙板即成为一个完成的浴缸。生产亚力克浴缸本体的模具为凹膜，其成型面与浴缸的表面一致。人造石的生产过程为：将凹模和凸模的成型面打磨平整光滑，将胶衣覆盖在凸模的成型面，然后凹模和凸模合模，灌注混合材料，固化后脱模，对成型品进行打磨合抛光，即得到人造石浴缸。
3.亚克力浴缸的模具要求具备较多的气孔和气道，在需要负压对加热软化的亚克力吸附时传递负压，还要求模具表面有一定的耐冷热温度变化所带来的冲击能力。人造石浴缸的模具虽然没有气孔和气道，但是基于凸模和凹模合模进行灌注，由于模具和产品重量较大，存在较大的脱模难度，通常采用振动脱模，在脱模过程中可能会损伤产品。
4.另外，上述两种浴缸的表面均为光亮表面，难以满足人们对浴缸表面质感越来越高的要求。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提出一种浴缸生产模具的制备方法和浴缸生产模具，该浴缸生产模具在用于制备表面具有岩石质感纹理的浴缸，该浴缸生产模具易于脱模且结构简单。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种浴缸生产模具的制备方法，该方法包括以下步骤：
8.(1)根据浴缸本体制作中间模具，或根据浴缸反模制作中间模具；
9.(2)在中间模具的表面设置岩石质感纹理：在中间模具的表面涂布液体的第一胶衣材料，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具表面滚动，使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；
10.待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣；
11.(3)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣，在第二胶衣的表面设置支撑层，使第二胶衣脱离第一胶衣，第二胶衣和支撑层即为浴缸生产模具。
12.进一步的，所述步骤(2)中，将中间模具的表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理。
13.进一步的，在一个所述区域内，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具表面反复滚动1-3min。
14.进一步的，所述步骤(2)中，在中间模具的表面设置岩石质感纹理的步骤重复多次。
15.进一步的，所述步骤(2)重复5-6次。
16.进一步的，所述步骤(1)中，根据浴缸本体制作中间模具的方法为：
17.在浴缸本体的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，初步固化后脱模，得到第一中间模具；
18.对第一中间模具的表面进行修磨，然后在第一中间模具的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第二中间模具，第二中间模具的厚度为7-8mm；
19.在所述第二中间模具的表面设置所述第一胶衣。
20.进一步的，所述步骤(3)中，第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层；
21.所述支撑层由第一混合层和第二混合层组成。
22.进一步的，所述第一混合层的厚度为0.15-0.2mm，所述第二混合层的厚度为8-12mm。
23.一种浴缸生产模具，该浴缸生产模具由上述的浴缸生产模具的制备方法制备而成。
24.一种浴缸生产模具，所述浴缸生产模具开设有吹气孔。
25.一种浴缸生产模具，所述浴缸生产模具包括浴缸本体模具和浴缸外套模具，所述浴缸生产模具包括浴缸本体模具和浴缸外套模具均由权利要求1-7任一项所述的浴缸生产模具的制备方法制备而成。
26.本发明提供的技术方案可以包括以下有益效果：
27.本发明的制备工艺所得的浴缸生产模具结构简单，无需增加气孔和气道。基于浴缸生产模具的岩石质感表面能实现制备岩石质感表面的浴缸，该浴缸能满足人们越来越高的要求。
附图说明
28.图1是本发明实施例1的浴缸生产模具及采用该模具制备浴缸本体的制备方法的流程示意图；
29.图2是本发明实施例2的浴缸生产模具及采用该模具制备浴缸本体的制备方法的流程示意图；
30.图3是本发明实施例3的浴缸生产模具及采用该模具制备外套的制备方法的流程示意图；
31.图4是采用本发明浴缸生产模具制备而成的浴缸的局部照片；
32.其中，浴缸本体1、浴缸反模2、中间模具3、第一中间模具31、第二中间模具32、浴缸生产模具4。
具体实施方式
33.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
34.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
35.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
36.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.下面结合图1至图4，描述本发明实施例的一种浴缸生产模具的制备方法和浴缸生产模具。
38.本发明提供一种浴缸生产模具4的制备方法，该方法包括以下步骤：
39.(1)根据浴缸本体1制作中间模具3，或根据浴缸反模制作中间模具3；
40.(2)在中间模具3的表面设置岩石质感纹理：在中间模具3的表面涂布液体的第一胶衣材料，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具3表面滚动，使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；
41.待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具3的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣；
42.(3)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣，在第二胶衣的表面设置支撑层，使第二胶衣脱离第一胶衣，第二胶衣和支撑层即为浴缸生产模具4。
43.上述制备工艺所得的浴缸生产模具4结构简单，无需增加气孔和气道。基于浴缸生产模具4的岩石质感表面能实现制备岩石质感表面的浴缸，该浴缸能满足人们越来越高的要求。
44.在上述制备工艺的步骤(2)中，滚轴在初步固化的胶衣材料表面滚动时，能将其表面拉起形成凸起，由于这种半凝固胶衣材料粘附至滚轴的粘附点具有不确定性，能得到不规则的凸起，进而形呈具有岩石质感的纹理。另外，由于被滚轴拉起形成的凸起顶端较为尖锐，大量凸起的高度差过大，因此，对第一胶衣材料表面进行修磨，使凸起的顶端较为平滑，减小大量凸起的高度差，采用该模具得到的浴缸表面较为平整，仿真效果更好。优选的，第一胶衣的表面岩石质感纹理的凹凸高低点距离为0.5-1.5mm，凹点和凸点的面积为1-3mm2。
45.液体的胶衣材料固化速度较快，为了保证凹凸纹理的一致性，在步骤(2)中，将中间模具3的表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理，即完成一个区域的凹凸纹理之后才进行对下一个区域的处理。
46.优选的，在一个区域内，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模
具3表面反复滚动1-3min，通过反复滚动使得材料表面出现密集的凸起，一些相邻的凸起会部分叠加，在滚动的过程中，胶衣材料持续固化，这就会使得在先形成的凸起和在后形成的凸起形状有所差异，提高仿真效果。
47.为了进一步提高仿真效果，步骤(2)重复多次，实现在一层凸起上再次叠加凸起，形成具有层次感的凹凸纹理，另外，每重复一次步骤(2)都会对形成的凹凸纹理进行打磨去除尖锐凸起，不仅能达到仿自然侵蚀的岩石质感，还能提高浴缸使用时的舒适性。优选的，在中间模具3的表面设置岩石质感纹理的步骤重复5-6次。
48.需要说明的是，浴缸本体1和浴缸反模均为石膏模具，材质较为软，容易出现磕碰损伤，尤其是浴缸本体1的尺寸较大，在中间模具3的制备过程中可能会出现变形或缺损，这就会使得中间模具3的修磨量较大，修磨难度较大，因此，进一步的，步骤(1)中，根据浴缸本体1制作中间模具3的方法为：在浴缸本体1的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第一中间模具31；对第一中间模具31的表面进行修磨，然后在第一中间模具31的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第二中间模具32，第二中间模具32的厚度为7-8mm；在第二中间模具32的表面设置第一胶衣。通过对第一中间模具31进行修磨，然后再以第一中间模具31制备第二中间模具32，在很大程度上减小了第二中间模具32的修磨量，降低修磨难度。第二中间模具32具有较大的厚度和强度，以防止其在制备生产模具发生变形。
49.进一步的，步骤(3)中，第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，初步固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层；支撑层由第一混合层和第二混合层组成。通过设置两个混合层能提高浴缸生产模具4的强度和提高第二胶衣和支撑层的结合强度，使其能在浴缸生产过程中反复使用。第一混合层和第二混合层在固化后均有一定的可变形能力，以便于第二胶衣脱离第一胶衣。优选的，在设置第二胶衣之间，在第一胶衣表面涂刷脱模剂。其中的初步固化是指在湿度不大于80％，温度不低于25℃的环境条件下，喷涂完成后静置15-20min完成的。
50.需要说明的是，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成第二胶衣，相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min，提高第二胶衣的致密程度，进而提高模具的耐用性。液体的胶衣材料以喷涂方式设置，充分和空气混合以及固化剂作用，会产生细小气泡，该气泡会导致胶衣出现气孔或疏松，影响模具的表面硬度和易清洁效果。当进行一次喷涂后的15-20min液体的胶衣材料中的细小气泡浮出并破裂，完成气泡的消散，之后才进行下一次喷涂，这就能保证胶衣中绝大部分的细小气泡消散，在很大程度上提高第二胶衣的表面硬度和易清洁程度，且在此时间内在先喷涂的胶衣材料能与在后喷涂的胶衣材料牢固结合。尤其是喷涂量递增的方式不仅能保证在先喷涂的胶衣材料中的细小气泡完全浮出并破裂，还能提高胶衣的喷涂效率。具体的，在湿度不大于80％，温度不低于25℃的环境条件下，相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。
51.基于模具表面的岩石质感，浴缸生产模具4在中间模具3脱模后，浴缸生产模具4的表面无需打磨，节省人工。
52.优选的，第一混合层的厚度为0.15-0.2mm，第二混合层的厚度为8-12mm。第一混合层中的玻璃毡为轻薄玻璃毡，以形成较薄的打底层。
53.相应的，本发明还提供一种浴缸生产模具4，该浴缸生产模具4由上述的浴缸生产
模具4的制备方法制备而成。
54.在另一些实施方式中，所述浴缸生产模具4包括浴缸本体1模具和浴缸外套模具，所述浴缸生产模具4包括浴缸本体1模具和浴缸外套模具均由上述的浴缸生产模具4的制备方法制备而成。采用外表面都具有岩石质感的浴缸本模具和外套模具，能够得到在整体表面都具有岩石质感的浴缸，该浴缸的整体表面都具有耐磨和易清洁的优点。
55.基于本体模具岩石质感的凹凸表面，第一胶衣与本体模具表面紧密咬合的，无法直接脱模。优选的，浴缸生产模具4开设有吹气孔，脱模时，高压气体自该吹气孔进入生产模具，使浴缸本体1或外套脱模。由于树脂混合物固化后具有一定的变形能力，在高压气作用下会浴缸本体1产生一定的变形即膨胀，使这个相互咬合的凸凹分离且使其向脱模方向运动，实现脱模。
56.以下通过实施例进一步阐述本发明。
57.实施例1
58.本实施例的浴缸生产模具4的制备方法，包括步骤(1)-(3)，具体如下：
59.步骤(1)根据浴缸本体1制作中间模具3。
60.(1.1)在浴缸本体1的内表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第一中间模具31；
61.(1.2)对第一中间模具31的外表面进行修磨，然后在第一中间模具31的外表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第二中间模具32，第二中间模具32的厚度为7-8mm。
62.步骤(2)在第二中间模具32的内表面设置岩石质感纹理，待第一胶衣材料完全固化后，对第二中间模具32的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
63.(2.1)将第二中间模具32的内表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；具体的，在一个区域涂布液体的第一胶衣材料，待液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在第二中间模具32内表面反复滚动1-3min，然后在相邻的下一区域涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；
64.(2.2)重复步骤(2.1)5-6次；
65.(2.3)待第一胶衣材料完全固化后，对第二中间模具32的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
66.步骤(3)浴缸生产模具4成型。
67.(3.1)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣；
68.(3.2)第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层，第一混合层的厚度为0.15-0.2mm，第二混合层的厚度为8-12mm；
69.(3.3)第一混合层和第二混合层完全固化后，脱模，使第二胶衣脱离第一胶衣，即得到浴缸生产模具4。
70.实施例2
71.本实施例的浴缸生产模具4的制备方法，包括步骤(1)-(3)，具体如下：
72.步骤(1)：根据浴缸反模制作中间模具3；
73.步骤(2)在中间模具3的内表面设置岩石质感纹理，待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具3的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
74.(2.1)将中间模具3的内表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；具体的，在一个区域涂布液体的第一胶衣材料，待液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具3表面反复滚动1-3min，然后在相邻的下一区域涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；
75.(2.2)重复步骤(2.1)5-6次；
76.(2.3)待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具3的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
77.步骤(3)浴缸生产模具4成型。
78.(3.1)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣；
79.(3.2)第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层，第一混合层的厚度为0.15-0.2mm，第二混合层的厚度为8-12mm；
80.(3.3)第一混合层和第二混合层完全固化后，脱模，使第二胶衣脱离第一胶衣，即得到浴缸生产模具4。
81.实施例3
82.本实施例的浴缸生产模具4的制备方法，包括步骤(1)-(3)，具体如下：
83.步骤(1)根据浴缸本体1制作中间模具3。
84.(1.1)在浴缸本体1的外表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第一中间模具31；
85.(1.2)对第一中间模具31的内表面进行修磨，然后在第一中间模具31的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第二中间模具32，第二中间模具32的厚度为7-8mm。
86.步骤(2)在第二中间模具32的外表面设置岩石质感纹理，待第一胶衣材料完全固化后，对第二中间模具32的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
87.(2.1)将第二中间模具32的外表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；具体的，在一个区域涂布液体的第一胶衣材料，待液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在第二中间模具32外表面反复滚动1-3min，然后在相邻的下一区域涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；
88.(2.2)重复步骤(2.1)5-6次；
89.(2.3)待第一胶衣材料完全固化后，对第二中间模具32的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣。
90.步骤(3)浴缸生产模具4成型。
91.(3.1)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣；
92.(3.2)第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层，第一混合层的厚度
为0.15-0.2mm，第二混合层的厚度为8-12mm；
93.(3.3)第一混合层和第二混合层完全固化后，脱模，使第二胶衣脱离第一胶衣，即得到浴缸生产模具4。
94.本发明的实施例1-3均能够得到具有岩石质感的浴缸生产模具4，其中实施例1和实施例2的浴缸生产模具4为浴缸本体1的生产模具，实施例3的浴缸生产模具4为浴缸外套的生产模具。实施例1-3均在浴缸生产模具4的底部设置吹气口以实现高压吹气脱模。实施例1和实施例2的不同之处在于中间模具的制作方法不同，实施例1的中间模具分为第一中间模具31和第二中间模具32，基于第一中间模具31，使得第二中间模具32有更平滑的形状，以该浴缸生产模具4制备而成的浴缸线条更流畅。
95.根据本发明实施例的一种浴缸生产模具4的制备方法和浴缸生产模具的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
96.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
97.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：(1)根据浴缸本体制作中间模具，或根据浴缸反模制作中间模具；(2)在中间模具的表面设置岩石质感纹理：在中间模具的表面涂布液体的第一胶衣材料，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具表面滚动，使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣；(3)在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣，在第二胶衣的表面设置支撑层，使第二胶衣脱离第一胶衣，第二胶衣和支撑层即为浴缸生产模具。2.根据权利要求1所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，将中间模具的表面分为多个区域，在多个区域逐一完成涂布液体的第一胶衣材料和使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理。3.根据权利要求2所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，在一个所述区域内，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具表面反复滚动1-3min。4.根据权利要求2所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)重复5-6次。5.根据权利要求1所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，根据浴缸本体制作中间模具的方法为：在浴缸本体的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第一中间模具；对第一中间模具的表面进行修磨，然后在第一中间模具的表面施加不饱和树脂和玻璃纤维毡混合物，固化后脱模，得到第二中间模具，第二中间模具的厚度为7-8mm；在所述第二中间模具的表面设置所述第一胶衣。6.根据权利要求1所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，第二胶衣完全固化后，在第二胶衣的表面涂敷包含乙烯基树脂和玻璃毡的第一混合层，初步固化后涂敷包含不饱和树脂和玻璃纤维毡的第二混合层；所述支撑层由第一混合层和第二混合层组成。7.根据权利要求6所述的浴缸生产模具的制备方法，其特征在于，所述第一混合层的厚度为0.15-0.2mm，所述第二混合层的厚度为8-12mm。8.一种浴缸生产模具，其特征在于，该浴缸生产模具由权利要求1-7任一项所述的浴缸生产模具的制备方法制备而成。9.根据权利要求8所述的浴缸生产模具，其特征在于，所述浴缸生产模具开设有吹气孔。10.一种浴缸生产模具，其特征在于，所述浴缸生产模具包括浴缸本体模具和浴缸外套模具，所述浴缸生产模具包括浴缸本体模具和浴缸外套模具均由权利要求1-7任一项所述的浴缸生产模具的制备方法制备而成。

技术总结

本发明公开了一种浴缸生产模具的制备方法和浴缸生产模具，该方法包括以下步骤：根据浴缸本体制作中间模具，或根据浴缸反模制作中间模具；在中间模具的表面设置岩石质感纹理：在中间模具的表面涂布液体的第一胶衣材料，液体的第一胶衣材料固化至粘稠状态时，以滚轴在中间模具表面滚动，使粘稠状态的第一胶衣材料表面形成凹凸纹理；待第一胶衣材料完全固化后，对中间模具的第一胶衣材料表面进行修磨，形成岩石质感的第一胶衣；在第一胶衣的表面涂布形成第二胶衣，在第二胶衣的表面设置支撑层，使第二胶衣脱离第一胶衣，即得浴缸生产模具。该浴缸生产模具在用于制备表面具有岩石质感纹理的浴缸，该浴缸生产模具易于脱模且结构简单。简单。简单。