机械制造技术基本重点总结
✧生产过程：从原材料进场始终到把成品制造出来各关于劳动过程总和
✧工艺过程：在生产过程中凡属直接变化生产对象尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系过程✧工艺规程：一种同样规定零件，可以采用不同工艺过程加工，但其中有一种是在给定条件下最合理，并把该过程关于内容用文献形式固定下来指引生产 ✧零件生产类型分单件，成批，大量
✧工艺过程构成：工序，一种工人或一组工人在一种工作地对对同一工件或同步对几种工件所持续完毕工艺过程；安装，工件经一次装夹后完毕工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一种确切位置所完毕工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变状况下所完毕工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀 ✧基准：用来拟定生产对象几何要素几何关系所根据那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所根据基准）和工艺基准（工艺过程中所使用基准）
✧工艺基准：工序基准，在工序图上用来拟定本工序加工表面尺寸形状和位置所根据基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所根据基准；装配基准：装配时用来拟定
零件或部件在产品中相对位置基准✧工件装夹过程是定位和夹紧，夹紧任务是是保持工件定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差
✧工件装夹有正装夹和夹具装夹两种，正装夹风直接正和划线正
✧六点定位原理：欲使工件在空间处在完全定位，就必要选用与加工件相适应六个支撑点来限制工件在空间六个自由度
✧切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积
✧基面：通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同步垂直该点基面和切削平面面
✧前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量主切削刃在基面上投影与进给运动方向夹角，副偏角：在基面内测量副切削刃在基面上投影与进给运动反方向
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间夹角，刃倾角：在切削平面测量主切削刃与基面间夹角
✧刀具材料性能规定：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性
✧惯用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢
✧变形区划分：第一第二第三变形区，剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化
✧前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大✧积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状硬块
✧积屑瘤对对切削过程影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采用办法：对的选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤区域；使用润滑性能好切削液；增大刀具前角；恰当提高工件材料硬度
t233✧切削类型：带状切削，加工塑形金属，切削厚度较小，切削速度高，前角较大易产生；节状切削，速度低，厚度大，前角小；粒状切削，剪切面上切应力超过材料断裂强度；崩碎切削，切削脆性金属时✧切削类型控制：断屑槽，变化刀具角度，调节切削用量
✧切削力：切削时被加工材料发生变形而成为切屑所需力
✧切削热来源两方面：切削层金属发生弹性和塑形变形所消耗能量变为热能；切屑与前刀面，工件与后刀面间摩擦热
✧刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损
✧刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具磨损因素；冷焊粘结，中档偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度。
陶粒砂过滤✧刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段✧刀具破损：在切削加工中，刀具没有通过正常磨损，而在很短时间突然损坏。破损形式：脆性破损（崩刃，碎断，剥落，裂纹破损）和塑性破损✧切削用量选用原则：尽量选用大背吃刀量，选用大进给量，最后据切削用量手册拟定切削速度✧刀具切削性能重要由刀具材料性能和刀具几何参数决定
✧砂轮决定特性：磨料，粒度，结合剂，硬度
透视望远镜✧磨削过程中粒度对工件作用涉及滑擦阶段，耕犁阶段，形成切削
✧磨削力三分力：主磨削力，背向力（最大），进给力
✧机械制造中加工办法：材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工
✧零件表面可看做是母线沿导线运动轨迹，母线和导线称为形成表面发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面
✧表面发生线形成分：轨迹法，成形发，相切法，展成法
✧机床基本构造和传动：动力源，为机床执行机构运动提供动力；运动执行机构，是机床执行运动部件，它们带动工件或刀具旋转或移动；传动机构，将机床动力源运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一种执行机构传递到另一种执行机构；控制系统和伺服系统，对机床运动进行控制，实现各运动间精确协调；支撑系统，机床机械自身，属于机床基本某些
✧车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按构造分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀
✧外圆表面磨削加工办法：纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）
✧外圆表面光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光
✧两种钻孔方式：钻头旋转，被加工孔中心线发生偏斜或不直，孔径基本不变；工件旋转相反。惯用钻孔工具：麻花钻，中心钻，深孔钻；钻头有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刀
✧镗孔三种加工方式：工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给
✧拉孔只有主运动，无进给运动
✧拉孔三种不同拉削方式：分层式，分块式，综合式拉削
✧加工平面办法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀旋转方向相反为逆铣，相似为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象
✧齿轮传动特点：传动精确，力矩大，效率高，构造经凑，可靠耐用。齿轮重要技术规定：传递运动精确，平稳，载荷分布均匀，齿侧有间隙
✧圆柱齿轮齿面加工办法：切削加工（成形法和展成法）和无屑加工
✧滚齿加工原理：滚齿是运用一对交错轴挟持圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿加工办法。滚齿具备三种基本运动：滚刀旋转运动，工件旋转运动，轴向进给运动
✧插齿原理：运用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理，使用插齿刀进行切齿，具备五种运动：切削运动，展成运动，圆周进给运动，径向进给运动，让刀运动
✧剃齿：运用一对交错轴斜齿轮啮合时沿齿向存在相对滑动而创立精加工办法。三运动：剃齿刀正反转运动，工作台轴向进给运动，径向进给运动
✧磨齿按齿阔形成办法不同，提成形法磨齿和展成法磨齿
✧零件加工精度分尺寸（获得办法：试切法，调节法，定尺寸刀具法），形状（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接正，划线正，夹具装夹法）
✧机床制造误差中对工件加工精度影响较大误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差
✧装夹误差分：定位误差（定位不精确引起误差）和夹紧误差（工件或夹紧刚度局限性）
丸药制作✧误差复印现象：待加工表面上有什么样误差，加工表面上也会浮现同样性质误差，这就是切削加工中误差复印现象
✧减小工艺系统受力变形途径：提高工艺系统刚度（设计机械制造装备时应保证核心零部件刚度，提供接触刚度，消除配合间隙，采用合理装夹方式和加工办法）和减小切削力及其变化（改进毛坯制造工艺，减小加工余量，恰当增大刀具前角和后角，改进工件材料切削性能）
✧工艺系统热源：切削热，摩擦热和动力装置能量损耗发出热，外部热源✧工件产生热变形热源重要
是切削热，刀具产生热变形热源是切削热，机床产生热变形热源重要是摩擦热，传动热，外界热源传入热量
✧减小工艺系统热变形途径：减少发热量，改进散热条件，均衡温度场，改进机床构造
✧减小或消除内应力变形误差途径：合理设计零件构造（壁厚均匀，构造对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）
✧机械加工表面质量涉及：加工表面几何形貌（是由加工过程中切削残留面积，切削塑形变形和震动等因素综合伙用在工件表面上形成表面构造；加工表面几何形貌涉及表面粗糙度，表面波纹度，表面纹理方向，表面缺陷）和表面层材料物理力学性能(涉及表面层冷作硬化，残存应力，金相组织变化)
✧为减小切削加工后表面粗糙度，常对工件进行正火，调质等解决。还可采用办法：恰当增大前角，可减少被切削材料塑形变形；减少刀具前刀面和后刀面表面粗糙度可抑制积屑瘤产生；增大刀具后角可减小刀具和工件摩擦；合理选取切削液，可减小材料变形和摩擦，减少切削去温度
✧磨削淬火钢时，产生三种不同类型烧伤：回火，淬火，退火烧伤
✧控制磨削烧伤两个途径：尽量减少磨削热产
生；改进冷却条件，减少传入工件热量
✧加工表面产生残存应力因素：表层材料比体积增大，切削热影响，金相组织变化
✧机器零件失效三种不同形式：疲劳破坏（最后工序应选取能在加工表面产生压缩残存应力加工办法）滑动磨损（最后工序应选取能在加工表面上产生拉伸残存应力加工办法）滚动磨损（选取能在表面层下h深处产生压应力加工办法）
✧工艺规程：人们把合理工艺过程关于内容写在工艺文献中，用以指引生产，这些工艺文献称为工艺规程
鼓芯✧工艺路线拟定涉及：选取定位基准，选取零件加工办法，划分加工阶段，工序集中和分散，安排工序先后顺序
✧定位基准有粗基准和精基准，用毛坯上未经加工表面做定位基准称粗基准，用加工过表面做定位基准称为精基准
✧精基准选用原则：基准重叠原则，尽量选取所加工表面设计基准为精基准；统一基准原则，应尽量选用同一组精基准加工工件上尽量多表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间位置精度规定比较高时，可采用两个加工表面互为基准办法加工；自为基准原则，某些表面精加工工序，规定加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工✧粗基准选用原则：保证零件加工表面相对与不
加工表面具备一定位置精度原则；合理分派加工余量原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选取重要表面作为粗基准；便于装夹原则，所选粗基准尽量平整，光洁，并有足够支撑面积；在同一尺寸办法上粗基准普通不得重复使用原则，普通粗基准只容许使用一次。
✧加工阶段划分：普通要通过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工重要任务是：粗加工阶段，高效切除加工表面上大某些余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完毕某些次要表面加工；精加工阶段：保证各重要表面达到零件图规定加工质量规定；光整阶段：重要任务是减少表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。
✧将零件加工过程分为几种阶段目：保证零件加工质量，有助于及早发现毛坯缺陷并及早解决，有助于合理运用机床设备
✧拟定零件加工过程工序数有两种不同原则：工序集中原则，工序分散原则
✧工序先后顺序安排：机械加工工序安排（先加工定位基面在加工其她表面，先加工重要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工
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