项目调研概况
证券投资部将通过厂家访问、专家咨询、实地调研、市场调研，不断完善本调研概况，直至形成《建设年产150辆现场混装车项目计划书》。
一、现场混装技术概况
现场混装技术是指不经过专门的生产线生产，或只生产半成品（如乳胶基质），在爆破现场直接将各种原材料或半成品进行混制、输送、装填于炮孔中，进而进行爆破作业。 上世纪八十年代，国外已经成功开发了第一代散装工业生产技术及装备，并逐步在矿山及工程施工中推广应用。目前，美国、加拿大、澳大利亚等国家散装工业生产技术及装备的应用已经十分普遍，散装工业的使用量占工业总量的90％以上。美国IRECO公司、澳大利亚ORICA公司的混装车及地面
站技术性能居当今国际领先地位，被公认为是现场混装及工程爆破较为理想的设备，具有安全可靠、高效率等特点。我国山西长治矿山机械厂于1986年从美国IRECO 公司引进第一代现场混装技术，1991年开始在国内大型露天矿山推广应用。但在随后的十余年内，从整机性能来看，这些装备
所采用的工艺技术基本上还停留在上世纪八十年代的第一代现场混装技术（车上制乳）的水平上，普遍存在原材料浪费大、产品成本高、配方陈旧与单一等问题。我国散装工业生产技术及装备发展速度远不及国外一些工业发达国家，全行业散装仅占到工业市场份额的15%左右。研制先进散装工业生产技术及备不仅符合国家政策对散装使用推广具有重要意义，也符合工业发的趋势，具有广阔的市场拓展空间。
二、国产混装车诞生的历史背景
山西省特种汽车制造厂(原长治矿山机械厂)20世界60年代就开始研究生产爆破装药机械，是我国最早生产装药器的企业。60年代初研制生产的BQF-100、
BQ-100装药器，现在还在很多中小型矿山使用，这是一种较手工有所进步的极简单的装药机械。
为提高装药的机械化水平，1965年，山西省特种汽车制造(原长治矿山机械厂)联合马鞍山矿山研究院及马钢南山铁矿共同研制了YC-Z型露天矿用粉状装药车，1969年在马钢南山铁矿通过冶金部签定，后来又开发BC-8、BC-15等几种型号，各种型号总共生产了20多台。
这一时期是用粉状硝酸铵、柴油和木粉等原料配成，在贮存箱内由于吸湿与箱壁粘连再加上结块，易成拱悬料，这样需人工辅助，在输送过程中与计量装置粘连造成计量不准。当时炸
药装药时都采用风力输送，在输送管中高速流动使与之间发生磨擦产生静电，那时非电导爆系统还未问世，使用的是电，容易引起早爆很不安全，由于该设备存在很多弊病，所以很多被淘汰。
加拿大大约在二十世界六、七十年代，研制出了多孔粒状硝酸铵，这样开始使用多孔粒状硝酸铵混制，即多孔粒状。多孔粒状硝酸铵在造粒过程中添加一种干燥济，不结块，本身又具有足够的孔隙，吸油率高。其工艺比用粉状硝酸铵混制大大简化，只要将多孔粒状硝酸铵和一定比例的柴油进行简单的混制即成为；而粉状的制作，则要求在轮碾机种粉碎、烘干，再与柴油、TNT等进行混合，配制工艺非常复杂，环境污染严重，所以必须经过一定规模的专门车间加工，才能完成。多孔粒状不但混制工艺简单，而且它的主要优点还在于不易吸湿结块、不含TNT、流动性好、散装处理方便，这样为机械化创造了良好的条件。与此同时美国埃列克公司、AM公司、加拿大的ICI公司以及前苏联利用这一制作工艺简单的特点，把混制、装填放在一起，这样就研制了粒状现场混装车，由于其具有很多优点，很快得到广泛的推广应用。从而装药机械由装药车阶段进入了混装车阶段。
随着的发展混装车也在发展，先后发明了浆状、、、重，随着这些的使用与之配套的混装车也相继出现。1963年美国埃列克公司研制成功了浆状混装车，把各种原料装在车上的各容器内，现场混制并装入炮孔；瑞典诺贝尔公司也研制了这样的设备。二十世
活化钢
纪七十年代，
美国、加拿大、瑞典等国家又研制了现场混装车，1983年美国埃列克公司又研制成功了重铵油现场混装车。
而在同一时期，我国的露天爆破作业仍使用加工厂加工的，人工搬运装填的原始落后工艺。但是世界技术的进步，必然要影响到我国。
1984年经国家纪委、国家经贸委、机械部批准，由山西省特种汽车制造厂引进国外混装车制造技术，1986年在北京和美国埃列克公司签定引进粒状混装车、混装车、重混装车以及和上述三种车配套的地面辅助设施(即地面站)技术引进合同。1990年在本钢南芬铁矿通过部级鉴定。从此我国的露天作业混装车技术实现了飞跃，和发达国家处于同一水平上。引进技术10多年来，企业在引进中创新，不断修改了原设计中不合理的地方，不断提升产品的技术水平。
三、国内外现场混装车的发展现状
（一）概况
目前，从世界范围来看，散装及其混装车，已经得到广泛应用。在北美、南美、欧洲、南非等地区和国家的年消耗总量中，散装达到了市场份额的80%左右。散装的使用
量正在持续增长，特别是小型移动式混装车的研制成功，更适用于地下和露天爆破装药作业，使散装获得了更加广泛的应用。
在国内，山西长治矿山机械厂于1986年从美国IRECO公司引进第一代现场混装技术，经过消化吸收，1991年开始在南芬铁矿、德兴铜矿、平朔煤矿等国内大型露天矿山推广应用。这些装药车的投入使用给矿山企业带来了可观的经济效益和社会效益，但发展速度远不及国外一些发达国家。
（二）发展现状
1986年，德兴铜矿、南芬露天矿、长治矿山机械厂等相继从埃利克公司引进当时国际一流水平的、重现场混装系统，其中，在各矿山广泛应用的是重车，与下述公司的现场混装车（site mix system truck，简写SMS）基本相同。这种车作业过程是：车载地面制备好的油水相溶液以及多孔粒硝铵、柴油、添加剂在爆破工地现场制药、现场填装，它既可生产重铵油炸
药，又可生产。勿容置疑，这种型式SMS现场混装系统的引进推动了矿山采掘生产作业的技术进步，相关作业工序的生产效率和装备水平获得大幅度的提高。
随后人们发现此种混装系统存在很多问题：
1、乳化基质制备在移动中进行，移动时崎岖不平的爆破现场会使混装车内各组件被强烈振动，从而路障灯
止血带压力
导致设备运转不稳定。常见的现象有：产生大量的料头（没成乳）无法处理，只好丢弃污染矿山；流量计极易跑偏造成计量不准，制备的乳化基质可能在几个小时内即析晶、破乳；严重时在制乳过程中会突然出现水相溶液渗出、直接流入炮孔，此时很容易拒爆。
2、设备先天缺陷较多。常见的现象是：油、水相过滤系统不完善，经常发生杂质卡主流量计而导致配比不准的问题；取力器控制系统故障率高，润滑系统和发动机自动排空气系统不完善；水相溶液仓和干料仓设计不合理，分别存在积液太多和经营堵仓等现象，导致有的矿山被迫摘掉干料仓放弃重，只生产最低威力的。对日常维护保养极其苛刻。
3、工艺和配方先天缺陷较多。常见的现象是：油水相储存间要经过严格保温处理，受工况和气候条件影响比较大，季节转换时的性能极不稳定；只能生产低威力配方；乳化基质入炮孔温度太高，需配套耐高温的高强度导爆管；只能用在炮孔直径大于150mm的作业场所，限制了它的应用范围。
电子级硝酸
国内的一些科研院所、大公司也先后自行开发了几种型式的混装车，因存在这样或那样的问题都中途夭折。
国外的民用生产商像Dyno Nobel、OR-ICA、AEL、Gulf oil Corporation Limited大多有自己的现场混装系统。下面综合介绍一下国外现场混装系统现状。
主要有四种型式：
1、可泵送车（repump trucks）。这种车通常只载二组分：乳化基质（取自地面站）和硝酸铵或铵油，也有带发泡剂的型式，还有在车上给多孔硝酸铵喷油的形式。不管何种结构，乳化基质中铵油的最大掺入量不超过30%，以便掺混物可泵送，并能用软管送到炮孔中。该种车最初从车载5-7t的车型做起，目前已自成体系，载量从井下1t的小型装药车到地面三轴或四轴14t的大型车，既有
能装纯乳化基质的车型，也有能装乳化基质和铵油混合物的车型。通过一种装置使输送阻力大大大降，泵送得以顺利进行。这种车的优点是一旦校准后，操作非常简单，仅是“开”或“关”而已，但料仓必须定时彻底清理，否则，长出的硝铵晶体会降低产品的储存期、堵塞泵和阀。
2、螺旋式装药车（auger discharge truck）。这种车可将铵油、乳化基质/铵油混合物告诉装入炮孔中。乳化基质比例可从0-50%，根据需要乳化基质可敏化。此种以铵油和螺旋为基础的车非常灵活，如果单装铵油，仅用硝铵仓和底螺旋，底螺旋浆物料排到垂直螺旋，垂直螺旋再排到顶部的水平螺旋。出现后，人们在车上又加了一个乳胶箱，通过螺旋与铵油混合生产出重，乳胶比例可达50%。顶螺旋可放在车箱体的上部，也放在侧面，液压控制转向。底螺旋可在车后部出料，也可在前部出料。此种车装药效率高，适应性强，缺点是碰到水孔时则比较麻烦。
骨膏3、三功能车（triple threat truck）。这种车将可泵送车和螺旋式装药车的功能相结合，因此更复杂。
它除了具有正常的排料螺旋外，还配有卷筒、泵和润滑系统，具备生产、重、三个品种的功能，车内的控制柜控制各品种相互切换。该车在正常位干孔装料时，还可为水孔装填重，缺点是附加功能增加了初期费用和保养工作量，频繁的启动和关闭产生浪费。
4、现场混装车（site mix system truck）。这种车载有多孔硝铵、燃料油、热硝铵溶液、添加剂，可现场制乳。它早期用来现场制造和装载，适当改造后，成为现在的这种车型，它还可掺入铝粉、微珠、珍珠岩等干料。油、水相分别计量后，进入乳化器，出来的热乳化基质在混合器中再与干料（典型比例25%-40%）和添加剂混合，然后泵入炮孔。这种车的优点是不存在储存期问题，可按用户要求定制性能。缺点是结构和操作复杂，油水相溶液要不停搅拌，水相溶液还要保温，校准要精确，要严格按操作规程办，否则性能会产生大波动。
四种典型车制药的最小装填炮孔直径和爆速
无线通信系统
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