电动背门设计规范
1. 概述
1.1 规范的主要目的
通过本次电动背门规范的整理和总结，梳理出电动背门共性结构设计及规范要求，引导车身电动背门的设计与布置，满足产品质量要求。降低设计过程中失误，达到提升产品品质目的。
1.2 规范的主要内容
该规范主要是对现有新车型的电动背门开发过程中的知识积累概括，为今后开发车型提供设计指导，通过规范电动背门设计注意事项、结构设计一般性流程，设计校核及实验要求等，系统、全面地检查电动背门在设计阶段可能存在的问题，及早发现，及早整改。 2. 电动背门的功能与结构定义
承压式太阳能热水器2.1电动背门系统的概念
汽车电动背门，也就是电动后备箱，指汽车后备箱采用电驱动的方式，通过车内（背门）按钮或遥控钥匙控制其自动开启或关闭。
2.2电动背门系统的功能规范
2.2.1自动启闭功能：
通过按钮开关自动开启和自动关闭汽车背门。
2.2.2遥控功能：
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遥控开启和遥控关闭汽车背门。
2.2.3智能防夹和防撞：便携式餐具
在电动背门开启或关闭过程中碰到人员或障碍物时，控制模块会指令背门停止运行，并向反方向运动（或停止），防止背门关闭时夹伤人员，防止背门在开启时撞伤人员，同时避免损害背门系统或车辆，该功能有防夹感应条及霍尔防夹两种方式。
2.2.4暂停功能：
在开启和关闭过程中任意位置暂停。
2.2.5高度设定功能：可以根据实际需要自动设定开启高度。
2.2.6手动关闭功能：可手动关闭背门，闭锁器自动锁闭；手拉后启动自动关闭模式。
2.2.7感应启闭功能：通过传感器自动识别踢腿动作，自动开启或关闭背门。
2.2.8 重启功能：电动背门系统断电或拔插RMD插接件后，系统应回到初始化状态。
2.3电动背门系统的结构形式规范
2.3.1电动背门系统的组成
电动背门系统大致有如下零部件组成：
2.3.2电动背门系统的结构形式
电动背门系统的结构形式大致分为铰链自带电机式、摇臂式以及电撑杆式三种（如下表所示），其中电撑杆式分为并行和串行两种。我司目前除B01(三厢车)所用电动背门为并行式电撑杆外，其余车型（B11A/B、B12、B15、B17）都配备串行电撑杆，该结构形式也是目前市场上主流形式，故本文主要针对串行电撑杆式电动背门进行规范。 3.
3.1 电动背门系统的布置规范
电动背门系统整体布局参考下图所示：
3.1.1电动撑杆的布置
撑杆布置于车身流水槽内，左右对称布置。车身端及背门端均通过支架与车身及背门连接。为提升美观性及增大布置空间，安装螺栓一律采用Q215B0816T1F38内六角花型盘头螺钉；电撑杆运动校核与气弹簧一致，设计初期应考虑与周边件预留10mm安全间隙，若受结构或冲压工艺限制，可按8mm让步接受。
电撑杆的设计行程及伸展长度应符合一定的比例关系才能保证其可以制造出来，该比例关系不同的厂家有不同的定义，结合我司B11A、B12以及B15三个项目电撑杆产品，对这一比例关系规范如下：
L伸-2×S≥245
式中：
L伸：电撑杆伸展状态下两球窝的球心距离；
S ：电撑杆行程。
隔离桩>油底壳垫
3.1.2 自吸锁的布置
自吸锁布置于背门内外板之间，自吸锁分为一体式及分体式，若为分体结构，设计时应考虑总装装配空间，即校核闭锁器应与背门内外板腔体预留10mm间隙，以便安装。
3.1.3 ECU的布置
ECU布置在背门或侧围总成内均可；考虑到减少振动以及减少背门重量，优先考虑布置在车身侧。
3.2 电动背门系统的计算规范
电动背门系统的力值计算规范主要体现在电撑杆的受力计算上，撑杆作为系统的动力输出单元，作用是取代气弹簧开闭背门，其受力计算规范如下：
3.2.1 计算输入条件
3.2.2 撑杆力值计算方法
以上参数确认后，按如下力学模型进行受力计算：
理想条件下，将背门的开启及关闭简化为匀速运动，根据力矩平衡原理，撑杆受力应满足如下公式：
开启时：（F螺/推杆+F弹）×l≥G×L
关闭时： F螺/推杆×l+G×L≥ F弹×L
式中：
F螺/推杆 ：撑杆电机带动螺杆产生的轴向推力；
F弹 ：撑杆内部弹簧产生的弹力；
l：撑杆力臂；
L：重力臂；
G : 背门重力。
已知条件为F弹、l、 L 、G；根据三角函数关系求出不同角度下的F螺/推杆，出最大值验证撑杆电机扭矩是否满足。同时，为避免安装支架及车身钣金受力过大，对电撑杆输出最大轴向力做如下规范：
F螺/推杆+F弹≤1000N
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