辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎体化的工作方式进行连续工作。常见故障有：两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳，出辊压机斗提负荷过重，甚至压死斗提等，我们主要从入磨物料的性质和辊压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下： 1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异常振动的主要原因。对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。原来两台水泥磨熟料配料共使用一个配料库，因库顶熟料进料口稍微偏离中心位置，库内熟料离析严重，对此将原设计而未用的石灰石库启用改为熟料库，库下的配料秤作相应调整，实现水泥磨双系统分别单独配料，减小了熟料的离析；二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。根据经验，入辊压机物料平均粒径在20mm以上，最好在35mm-45mm 之间，辊压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定辊之间的垫铁加厚，由原来的10mm加为12mm，液压压力也可适当降低，以减小振动。 2）打散分级机分级能力降低，回粉中细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量降低，辊压
机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。
3）入辊压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成布料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。 4）入磨物料中综合水分太小。如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过辊压机时，两辊之间的啮合角就小，物料很容易顺辊隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成辊压机振动和挤压效果差。根据经验，入辊压机物料综合水分控制在0.8%-1.3%之间比较理想，我们采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。
5）入辊压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两辊挤压过程中，较细的物料下泻过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。我厂配料中较大的颗粒主要来自石膏和沸石，所以要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm以下。如进辊物料中混有较大铁块或其它异物，会引起辊压机液压系统振荡。对此应及时卸掉液压系统高压，将动辊退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。推拉电磁铁
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6）稳流承重仓控制料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使承重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流入辊的现象，而引起振动或跳停。根据经验，把小仓料位定在60%-80%比较适宜，但应定期清理小仓内壁上因物料潮湿而粘附滞留的积料，否则会影响小仓的实际有效容积。
转椅底盘7）两辊之间辊缝设置过大或两轴承座之间被物料阻塞，造成两辊之间辊缝加大，使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，造成挤压效果下降。一般应保持原始辊缝在10mm-12mm之间，另外应设置合适的辊缝偏差，由于我厂采用的是大直径窄辊型辊压机，辊压机在运行时两辊两端间隙偏差较大，如偏差值设置过小，辊压机跳停频繁，我们根据经验设定偏差值在30mm以内，运行比较平稳。
8）压铸机料筒的设计进料系统手动调节插板调得过高或插板端部过度磨损，致使物料饼过厚，磨辊两端漏料严重，循环负荷增加，造成辊压机负荷增大；相反如调节插板调得过低，两辊上方的料柱压力就小，物料容易从辊缝间冲过，不能形成稳定的料层，使液压系统所施加的压力不能完全作用于被挤压的物料，造成挤压效果下降。根据生产经验，调整辊压机调节插板至合适位置，使挤压出的料饼厚度在25mm-40mm之间波动，挤压效果良好。
9）因辊压机侧挡板下端衬板过度磨损或变形外翘，使磨辊边缘影响区扩大，造成大量物料未经挤压就通过磨辊，循环负荷增大。在生产过程中，要加强对侧挡板的检查，并防止侧挡板的压紧螺栓松动，保持侧挡板与磨辊端面之间间距在2mm之内，效果较为良好。
10）辊面磨损的影响。磨辊表面的棱型花纹能保证物料啮入而不产生滑移，并充分受到挤压破碎形成料饼。辊面磨损严重，辊面凹凸不平时或成不规则的圆型时，两辊的间隙会忽大忽小，液压压力则忽高忽低，电机电流相应波动。我厂的辊压机在运行约一年后，辊面中间磨损比较严重，经停机补焊后挤压效果恢复良好。选择合适的工作压力也可延长磨辊耐磨层的使用寿命，我公司将辊压机的工作压力设定在7.0-8.0MPa之间，如入辊物料较细，辊压机易振动时，工作压力再适当调低，可较好的保护辊面。
11）出辊压机斗提负荷过大，在辊压机振动和小仓塌方时很容易被物料压死。原因：一是辊压机振动时，为保护辊皮，液压系统会自动卸压，辊隙随之增大，并造成小仓塌方，大量物料迅速冲下，斗提电流急剧增大，斗提被压死；二是磨头斗提属于NE板链式提升机，该斗提在提升粉状物料时，其卸料方式为“流入式”，再加上其料斗较深，回料比较大（达30%左右），容易在斗提底部形成大量积料，造成物料提升不及而负荷增大。处理措施：
首先在辊压机稳流小仓下料管上增加一个自动控制的气动棒阀（原设计为手动棒阀），与小仓料位连锁，当小仓塌方时，料位会急剧下降，气动棒阀自动关闭，断开料流，从而避免斗提压死；其次我们对磨头斗提进行了改进处理，对斗提出料口部分板链用道轨改变原来运行直线，使运行到下料口的料斗倾斜角度加大，这样就便于接料口前升接料距离，使回灰大大降低。经改造后斗提电流稳定在90-110A之间，斗提超负荷压死的问题得到了解决。
二、打散分级机常见故障和分析处理
打散分级机可有效解决辊压机的边缘效应问题，该机是一种集料饼打散和分级于一体的新型分级设备，其打散方式是采用离心冲击破碎的原理，出辊压机的料饼经进料口落入带有锤形凸棱衬板的打散盘上，在高速旋转的打散盘作用下，加速沿切线方向甩出，撞击到反击衬板上被破碎，由于物料的打散过程是连续的，料饼还受到反弹回来的物料相互之间的撞击破碎；分级方式应用的是惯性原理和空气动力学原理，经打散后的碎料通过环行通道进入风轮四周的风力分选区内，粗颗粒物料由于其运动惯性大，在沉降过程中运动状态改变较小而落入内锥体，在内筒锥体筛板的作用下得到二次分级，部分细粉通过筛板篦缝进
入外筒体，粗粉返回辊压机小仓；细粉由于其运动惯性小，在风轮风力的作用下，运动状态改变较大，落入内、外筒体之间被收集，通过细粉卸料口出入磨。
打散分级机在使用一段时间后，在其它操作参数未变的情况下，发现系统细粉产量降低，回粉增加，原系统生产平衡被打破。
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