浅谈水泥石破碎系统的技术改造与应用
摘要：对水泥石破碎系统，篦条、进料口、动力系统、提高台时产式等方面的技术改造与应用问题进行了论述。 太阳能电池控制器破碎系统是水泥石矿主要的生产工艺，原设计生产能力为90万吨/年，自从1986年建成投产以来，企业生产规模已经由60万吨增长到300万吨，而设备的老化和技术的落后，造成配件、能源消耗高，频繁的维修也给企业生产以及提高经济效益带来了一定的难度。破碎系统的技术和应用，对于改善经营条件，实现水泥石矿的可持续发展具有十分重要的意义。下面从几个方面谈一下水泥石破碎系统的技术改造与应用问题。
mc尼龙滑轮1 锤式破碎机的篦条改造
水泥石矿破碎系统采用Φ1600×1600单转子不可逆式锤式破碎机，它的篦条与锤头设计间隙是30mm，转子上分为里外眼，里眼和外眼直径相差25mm，产品的粒度在0～30mm之间，使用原设计的标准篦条，锤头可以使用里眼和外眼两个周期，里眼是把新锤头换进去，磨损到一定程度倒面再用反方向磨损，这是一个里眼周期，一个周期下来，锤头已变小了，不能满足产品粒度要求，这就需要倒外眼，将锤头在 直径方向延伸25mm来保证锤头与篦条的间隙符合产品粒度要求，和里眼一样经过磨损然后倒面再反方向磨损又一个使用周期，两个周期下来锤
头就不能满足产品粒度要求需要更换了。一套锤头生产16万吨以后基本就报废了，一年要消耗19套锤头。
为了延长锤头使用寿命，降低消耗成本，提高经济效益，我们设计了一套改造方案，即改变篦条架构，通过铸造非标准篦条，使篦条底部加高20mm，将原来报废的锤头再利用一个磨损周期，这样一来，使锤头的使用寿命延长了30%时间。通过篦条改造，一套锤头产量由16万吨增加到24万吨，按照年产300万吨计算，一年可节省6套锤头，每套锤头1.6万元，节约资金近10万元。同时提高了设备运转率，降低了工人劳动强度，提高经济效益。
2 进料口的改造清理平台>甲基化引物设计
存在问题：水泥石使用的Φ1600×1600锤式破碎机机体宽度为1600mm，转子上装有四排锤头，每排锤头10个均匀分布在1600mm长的悬锤轴上，破碎机进料口宽度只有750mm，并且是平底存料，给料时靠料砸料进入锤式破碎机机腔内，进料口的狭窄带来的第一个弊病就是经常堵料，第二是锤头和篦条磨损严重不均匀，一排10个锤头，只有中间3～4个锤头磨损严重，其余的锤头磨损速度相差近50%，并且因为物料向中间集中致使中间篦条受挤压，造成朝下严重弯曲，形成锤头与篦条中间部分
间隙原来越大，产品粒度也难以保证。
改造措施：采取彻底改变原来进料口结构，将给料皮带输送机的驱动滚筒后移，锤式破碎机的进料口从原来的750mm拓宽到1500mm,
底部溜子从平底的改为45°角斜坡，这样改造后我们发现效果不太明显，接下来我们又把45°角斜坡上镶了一块衬板，添加一个分料装置，这样改造后效果非常明显。
改造后的效果：实现了均匀布料，减少锤头与篦条之间的磨损，有效延长锤头的使用寿命。
彻底解决了堵料，锤头篦条磨损不均匀等老大难问题，锤头从原来的3d～4d一倒面，改为现在的6d～7d一倒面，篦条更换周期从原来的一个月改为现在的三个月。大大降低了生产成本，提高了破碎机有效运转率，同时也减少了维修工人的劳动强度。
主要问题:Φ1600×1600单转子不可逆式锤式破碎机是1983年产于沈阳重型机器厂，其主电机是JSQ1510-10型，功率480kW，多年来由于设备陈旧老化，成为破碎系统高耗电设备，年耗电200多万度，使破碎生产车间电耗成本居高不下。2009年我们经过多次考察论证，我们认为主要原因是产量逐年增加，电机机型淘汰和动力不足。
数字调谐器改造措施与效果：淘汰JSQ1510-10型480kW主电机，选用新的节能型TYPE Y-5003-10型500kW电机，它的特点是功率大，耗电低，过载能力强，原来老电机的空载电流是35A～40A，负载电流是50A～60A
左右，新电机使用后，空载电流是25A～30A左右，负载电流是35A～45A。同时，我们也连续淘汰了初破至锤破皮带输送机的主电机和锤破至成品仓皮带运输机的主电机，都是从原来的JO系列改用Y系列的节能电机，动力增加了，皮带机也提高了速度。经过一年多的实践证明，使用效果显著，仅一台500kW电机年节电就达到40万度以上，不但为企业节能降耗开辟了新的途径。也为企业大幅度增加产量创造了良好的条件。
4 大幅度提高台时产量，降低成本，增加效益
存在问题:Φ1600×1600单转子不可逆式锤式破碎机设计台时产量是300t/h，远远不能满足目前我矿300多万吨生产指标的需要，尽管经过几次改进，台时产量提高到450t/h，但完成生产任务仍然是困难重重。
改造措施：为了进一步把台时产量提高，我们相继采取了以下几项措施。
(1)锤破原设计装满篦条是26根，粒度可以保0～20mm，在不影响用户使用的前提下，我们把粒度放
宽到0～30mm，主要措施是将篦条从原来的26根减少到11根，这样大大减轻了锤破转子的运转阻力，产量也大幅度增加。
(2)在锤破进料口前加重型振动筛，今年上半年，我们投资7.5万元按装了一条重型振动筛，筛上物料进锤式破碎机，筛下物料直接入成品仓。由于我矿的石料特点是夹层比较多，含土量高，经过振动筛予筛分，将原矿中的土或细料提前筛分出去，直接入成品仓，这样锤式破碎机只加工振动筛上面部分石料，减少了很大的阻力，即省电，又省锤头和篦条，还可以增加产量，投入使用后，效果很好，有了这台重型振动筛，为我们大幅度提高台时产量创造了有利条件，现在我们已经将台时产量从450t/h提高到580t/h，改造成果已经为企业创造了客观的经济效益。
(3)随着锤式破碎机的技术改造，产量的提高给生产线其他部位带来了不适应，我们又相继攻克各部位的难关。首先把板式给料机的速度调高，产量已超出原设计最高速度的40%；其次是将颚式破碎机的排矿口调大，由原来的160mm～190mm调大到190mm～220mm；三是将初破至锤破的1m宽皮带运输机在不增加带宽的情况下将皮带输送速度提高，从原来的1.25m/s提高到1.6m/s，电机功率加大，从30kW增至37kW。将锤破至成品仓的皮带运输机提速，由原来的1.6m/s提高到2.0m/s，电机功率由40kW提高到55kW。
双角钢改造效果：经过这一系列的技术改造，各个环节都能完全满足台时产量580t/h的要求，产量比改造前
近乎翻一番。破碎系统耗电从1.05度/吨，降低到了0.94度/吨，年节约电费15万元以上。并且大大降低了员工的劳动强度。锤头，篦条，衬板等磨损部件每年可节约资金15万元以上。
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