一、化学成份不合格
主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；
2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；
3、配料时称量不准；
4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；
5、材料保管混乱，产生混料；
6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；
7、化学分析不准确。
对策：
1电力安全性评价）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；
2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；
3）、定期校准衡器，不准确的禁用；
4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；
5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；
6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；
7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；
8）化学膨胀螺栓、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；
9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔
铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；
2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；
3、合金液过热，氧化吸气严重；
4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；
5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；
钩子程序7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：
1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；
2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；
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3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；
4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；
5）、严格控制钙的含量；
6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；
7）、未经干燥的等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔
铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。
1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气； 2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；
3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；
4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大；
5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；
6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回太快；
7、压室容量大而浇注的合金液量太少。
对策：
1）、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；
2）、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离；
3）、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加大内浇口的进口厚度；
4）、加强型腔的排气能力：
（1）安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；
（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产生气孔；（3）采用镶拼块结构，把分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题； （4）加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.
5）、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模
6）、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；
7）、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。
四、缩孔和缩松
铸件上呈暗灰、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。
1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。
对策：
1）、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。
2）聚光体、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度；
3）、适当提高增压压力，增加压实作用；
4）、在合金液中添加0.15～0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向;
5）、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对合
金进行变质处理。
6）、加大内浇截面积，保证铸件在压力下凝固，防止内浇过早凝固影响压力传递。
五、外收缩
（凹陷）
铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一层薄铝，揭除此层后与寻常凹陷相同。
1、合金的收缩性太大；
2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位；
3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；
4、压射比压小；
5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大，空气被压缩在型壁与铸件之间。
对策：
1）、改用收缩性小的合金，或对其进行变质处理，细化其晶粒，降低其收缩性；
2）、改进铸件的设计结构，尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不可避免，可改成空心结构或镶块结构；
3）、适当加大内浇口截面积；
4）、适当提高压射比压；
5）、提高模具的排气能力：
（1）增开排气槽；
（2）增设溢流槽等。
6）、在缩陷处安装冷却装置，并加大其位置脱模剂的喷涂量。
六、裂纹
铸件表面出现线状或波浪状开裂，裂口多呈暗灰，在外力的作用下，裂口加宽，在喷砂前后或机械加工前后，荧光检查中均可发现。
1、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差；
2、合金的化学成分出现偏差：
（1）铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；
（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5－5.5之间时；
（3）合金中的铁、钠含量过高；
（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过低；
（5）有害杂质元素含量过高，使合金塑性下降；
3、工件结构设计不合理，有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当，冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低。
对策：
1）、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多，或高温强度高的合金品种；
2）、调整合金成分，使其达到规定的范围内
（1）降低铝硅系、铝铜系合金中的锌、铜含量；
（2）添加铝锭，冲淡合金中镁的含量；
（3）严格控制钠的含量，铝硅系合金中钠含量应控制在0.01～0.014%左右.
(4)往合金中添加铝硅合金,提高硅的含量;
(5)严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内;
3）、改进铸件的设计结构，尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等。如不可避免，则可改为空心结构或镶块结构；
4）、改进模具设计结构，正确的设计内浇口的位置和方向，避免冲刷型腔壁和型芯，产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形；
5）、严格控制低熔点金属的含量；
6）、注意在合适地时间内开型；
7）、适当提高模具和型芯的工作温度，减慢合金液的冷却速度。
8）、适当降低浇注温度；
9）、调整型芯和顶针，保障铸件平行、均匀推出；
10）、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度。
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七、变形或翘曲
铸件的形状和尺寸发生了变化，超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现
1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀；
2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；
3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；
4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；
5、合金本身的收缩率大，准固相温度范围宽，高温强度差。
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