工程名称 | 学校临建项目 | 交底部位 | 围墙施工 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
工程编号 | 日 期 | 2023.4.13 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
交底内容： 一、施工准备 1、总体施工说明 根据围墙结构特点，本工程首先进行基槽开挖换填工作，换填完级配碎石碾压夯实后，然后施工垫层，施工围墙基础，再施工钢筋混凝土柱子（预留芯柱钢筋浇筑砼），混凝土柱外砌体工程分两步进行，第一步砌筑施工至地梁同高处后浇筑混凝土芯柱，第二步砌筑施工至柱顶后浇筑混凝土芯柱，砌体外饰面抹灰。 2、技术准备 2.1. 施工前，认真学习施工图纸，掌握工程特点，明确施工工艺和技术质量要求，做好技术交底，技术交底内容要充实，具有针对性和指导性，全体参加施工的人员都要参加交底并签名，形成书面交底记录。 2.2. 根据施工总图做好测量总控制，设置基准点，对围墙开挖边线、围墙基础、围墙及柱做好定位放线。 3、生产准备 3.1. 清理工程范围内的障碍物，保证施工区域整洁无杂物，以免影响施工机械的进入及施工。 3.2. 提前修好施工区域周边临时道路，并保证贯通，为土方外运、材料运输提供便利条件。 3.3. 根据施工总平面布置图提前规划并修建临时设施堆场，根据现场情况合理安装水电线路，保证施工用水用电可靠。 4、材料准备 1. 根据施工图及工程进度，计划围墙施工所需的各类材料准备齐全，模板采用采用木胶合板，钢筋已进场并完成复试。对进场材料合理堆放、贮存、检验和标识。 2. 根据施工现场情况，配备充足的照明、消防等应急物资。 5、劳动力、机械设备准备 1. 组织并配备施工所需管理人员和技术工人，施工人员已培训考试合格，特殊工种持证上岗，已建立了完善的质量保证体系。 2. 各类施工机具准备齐全，运转正常。挖掘机、运输汽车已就位，并完成调试，钢筋加工机械齐全，混凝土泵车、混凝土罐车数量满足连续施工条件。 二、主要施工方法 1、施工工艺 主要施工内容如下：测量放线→土石方工程（含碎石换填）→混凝土垫层→钢筋混凝土基础→砖基础砌筑至地梁底（安装下排水管）→混凝土柱外包砖砌筑（下预埋铁）→芯柱浇筑砼→砌体外饰面抹灰。 2、测量放线 2.1. 依据场区控制桩，在各段围墙区域均设立控制桩，控制桩处搭设观测平台，测设出围墙边线、轴线，并用红漆“▼”标识，标高的引测必须以场区已测定的控制网控制桩为基准。 2.2. 根据已引测的标高对围墙基槽进行抄平。 2.3. 模板拆除后应对墙体、柱子垂直度、平整度、几何截面尺寸和轴线位移等指标进行偏差检验，标明施工班组、施工日期等内容，便于后期养护。 3、土石方工程 3.1. 基槽土方开挖前熟悉施工图纸，基底标高为-1.15米，墙体基槽开挖宽度为1.08米，柱子部分基槽开挖宽度为1.32米，轴线、标高测量由专人负责。 3.2. 土方采用机械开挖，人工配合清底，挖至设计标高后，通知建设、项目部、施工等人员验槽。验槽合格后方可进行下道工序施工。 3.3. 地基处理：基础开挖后使用小型压路机至少碾压三遍（夯实系数≥94％），再采用符合设计要求的级配碎石回填料进行回填，回填厚度在200厚，碾压不少于3遍，碾压后的压实系数不小于0.96。 3.4. 地下部分施工完在回填土回填前，应及时办理地下工程隐蔽手续，及时清除基槽内的积水与杂物等。填土分层夯实的虚铺土厚度不得大于300mm，采用蛙式打夯机不少于3遍。压实系数≥0.94，按规定分层取样试验，符合设计及规范要求后方可继续回填。 4、混凝土垫层 4.1. 地基处理后可进行垫层施工，施工前将基槽内杂物清理干净。垫层混凝土强度C20，厚度为100mm，施工前先放出垫层外边线。 4.2. 垫层模板安装：采用方木作为垫层混凝土的模板，采用φ20mm钢筋头嵌入地下进行固定，安装模板时确保位置线、标高、顺直度符合要求，允许偏差值±5mm，确保尺寸准确、边角顺直、拼缝平整。 4.3. 待垫层模板验收后，进行混凝土浇筑工作。本工程垫层施工采用商品混凝土浇筑，施工现场可通过泵车时采用泵车泵送，不满足此条件施工时通过翻斗车将C20混凝土送到基坑，人工进行摊平。 4.4. 按照基槽底部水平控制桩将混凝土摊平，并用振动器拖平并提浆抹平，振动器在每一位置上连续振捣25s～40s，移动速度为2～3m/min。收光时做粗拉毛，以利于与基础良好结合。 5、钢筋工程 5.1. 钢筋原材料必须有出厂合格证，并经复试合格后方可使用。 5.2. 钢筋在成型前要做好调直除锈工作，并要严格按照配料单和有关规范进行成型。钢筋成型在现场钢筋加工车间进行，成型钢筋的品种、规格、形状、尺寸要准确，分类堆放，挂好标识牌，钢筋下垫支架，以防钢筋污染和锈蚀，检查无误后，填写半成品钢筋出厂合格证，并做好钢筋跟踪台帐，实行专人发料。 5.3. 基础钢筋绑扎前在垫层上用墨线弹出钢筋位置，然后进行排放，所有钢筋交叉点必须全部绑扎牢固，绑扎完后钢筋下垫砂浆垫块。 5.4. 柱插筋：严格按照图纸要求安装柱插筋，确保钢筋朝向正确，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上。箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字型。柱插筋用钢管架进行加固后，用专用钢筋限位卡具将柱插筋卡紧固定，防止钢筋位移。 5.5. 地梁钢筋：为方便地梁钢筋绑扎，先搭设一个方向的临时支撑架，先绑扎一个方向，再绑扎另一个方向。绑扎地梁时，在临时支撑架上铺梁上层筋、套箍筋，连接上层筋接头，然后穿梁下层筋、连接下层筋接头，箍筋与梁上下层筋按分档线绑扎牢固，箍筋与主筋绑扎时箍筋开口交叉布置不得在同一方向并保证135°弯钩，满足抗震要求。严格控制钢筋搭接锚固长度及骨架的大小尺寸。梁筋绑扎完毕后，拆除支撑架，将地梁放置就位。 5.6. 钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料，异形钢筋应先按1：1放大样或试配，经验收确认无误后方可大面积下料。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损痕和铁锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。柱梁箍筋截面尺寸的制作允许偏差为0～-5mm。 5.7. 本工程钢筋接头采用绑扎接头，接头互相错开，钢筋接头率不大于50%。 5.8. 钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续，填写检验批验收记录和隐蔽验收记录，并通知项目部、建设单位等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 5.9. 钢筋保护层采用普通水泥砂浆垫块。保护层厚度按图纸设计要求施工。 5.10. 及时安装照明及设备电缆埋管，配管固定在绑扎完的钢筋上，防止浇筑混凝土时埋管移动。 6、模板工程 6.1. 基础模板支设前将垫层表面清理干净，根据定位桩在垫层上弹出基础中心线、基础外边线、柱子中心线及外边线。 6.2. 基础模板采用15mm厚木胶合板。 6.3. 模板采用40×90mm方木做背棱，方木必须过大压刨，确保其四边顺直、截面一致，背棱间距以200～250mm为宜，方木的小面与模板接触，以加大刚度。 6.4. 整个模板系统要做到支撑牢固，具有足够的刚度、强度和稳定性，模板几何尺寸准确，拼缝平整严密。 6.5. 基础侧模的拆除以不损坏棱角、不粘结为原则，拆模后模板要立即清理。 6.6. 柱、地梁模板采用15mm厚木胶合板，胶合板用40×90mm方木做背棱，间距200～250mm，背棱必须经大压刨双面刨平刨光，确保背棱平整顺直、厚度一致、受力均匀，模板背棱要立着用以加大刚度。 6.7. 柱模板加固：墙柱模板采用φ48双钢管加固，钢管采用对拉螺栓（φ14）进行紧固；最底层对拉螺栓距离基础顶为200mm，其他部位间隔为纵横500mm一道。同时柱模板应与钢管脚手架相连以保证支撑系统的刚度和稳定性。 6.8.地梁模板加固：圈梁支设模板一般采用扁担支模法，系在圈梁底面下一皮砖处，沿墙身每隔0.9-1.2m穿步步紧，在其上紧靠砖墙两侧支侧模板用夹木及斜撑支牢，侧板上口设撑木固定，侧板上口的水平标高应根据墙体50线确定，并复合梁的轴线位置。支设模板时必须挂线支设，保证顺平顺直符合规范要求。模板接缝及与砖墙相接处粘贴海绵条防止浇筑混凝土时漏浆。 6.9. 模板拆除应注意下列几点： （1）侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1.2N/mm2）方可拆除。 （2）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。 （3）拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。 （4）模板拆除后应逐块往下传递不得抛掷，拆下后及时清理干净，按规格分类堆放整齐，以利再用。 7.混凝土工程 7.1.在混凝土浇筑前，必须将砖墙和模板浇水湿润，并将模板内的砂浆残块、砖渣等杂物清理干净。 7.2.浇筑柱混凝土分段进行，每段高度不大于2m，基础构造柱一次成型，围墙柱分两次浇筑完成。浇筑构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得超过振捣棒有效长度的1.25倍，一般为200mm左右。振捣时，振捣棒避免直接触碰钢筋和砖墙，严禁通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂，在新老混凝土接槎处，须先用水冲洗、湿润，在铺50mm厚的与原混凝土同配合比的减石子水泥砂浆，方可继续浇筑混凝土。在砌完一层墙后和浇筑该层构造柱混凝土前，及时对已砌好的独立墙体加稳定支撑，必须在该层构造柱混凝土浇筑完成后，才能进行上一层的施工。 7.3.圈梁混凝土浇筑： （1）铺设混凝土浇筑时的操作面，需用木脚手板搭在落地脚手架上铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随拆随铺，能保证施工使用即可。混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。 （2）施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线垂直，施工缝用木模挡牢。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，用水冲干净后，先浇一层水泥浆，再继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。 （3）浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如有发现偏差和位移，应及时校正。 7.4.混凝土振捣 （1）圈梁、构造柱采用HZ-50插入式振动棒振捣。 （2）振捣棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律的移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振捣棒作业半径的1.5倍，振捣棒的作用按30cm考虑，则插点间距不得大于45cm。同时振捣棒插入时，不得接触模板，离模板的距离不应大于15cm。 （3）振动振捣棒时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。 7.5.混凝土养护 混凝土浇筑后10-12h内，注意及时浇水养护，并覆盖塑料布保水，养护时间不得少于14d。每天浇水次数以保证混凝土表面潮湿为准。混凝土养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得上人加载。 7.6.混凝土拆除要求 构造柱拆模要求：同条件试块拆模时表面及棱角不破坏，构造柱开始试拆模，先拆一块模板，确保无误后方可大范围拆模。 梁模板拆除：模板拆除时，同条件混凝土强度等级应达到设计混凝土强度标准值的75％。 8.基础砌筑工程 8.1.围墙基础砖砌体砌至基础地圈梁底，采用MU非粘土砖，M7.5水泥砂浆砌筑。 8.2.拌制砂浆： 砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2％，砂，掺合料为±5％。 宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于2min。砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆须在拌成后3-4小时使用完，不允许使用过夜砂浆。 8.3.大放脚部分一般采用一顺一丁砌筑形式。要注意十字及丁字接头处的砖块搭接，在这些交接处，纵横基础要隔皮砌通。大放脚的最下一皮砖应以丁砌为主。墙基的最上一皮砖（防潮层下面一皮砖）应为丁砖。基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定。 8.4.里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。 8.5.排砖撂底：基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定。 8.6.砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润并提前1-2天对砖浇水湿润，其含水率为10％-15％。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。 8.7.砖基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。 8.8.基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保证砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙，基础大放脚至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐整，使墙的层数与皮杆一致。砖砌体每日砌筑高度控制在1.5m或一步脚手架高度内。 8.9.砌筑时应在墙的转角处及构造柱与墙体的连接处设置皮数杆。皮数杆应垂直放于预先做好的固定水平标高砂浆块上。 8.10.砖墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm。但不小于8mm也不大于12mm水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％，竖缝宜采用挤浆法不得出现透明缝、死缝、假缝。 8.11.墙体与构造柱的交接处应留置马牙槎，构造柱部位的马牙搓应遵循“先退后进，同进同退”的原则进行砌筑。进退尺寸60mm，进退高度为300mm。 8.12.墙体砌筑完毕后应把墙体上的浮灰和杂物清理干净，包括构造柱内的落地灰及浮灰。砌完基础后，应及时回填。回填土应在基础两侧同时进行，并分层夯实。单侧填土应在砖基础达到侧向承载能力和满足允许变形要求后才能进行。 9.砖包钢砼柱砌筑工程 9.1.砌筑前，应在柱的位置近旁立皮数杆。成排同断面的砖柱，可在两端的柱近旁立皮数杆。 9.2.砖柱的各皮高低按皮数杆上皮数线砌筑。成排砖柱，可先砌两端的砖柱，然后逐皮拉通线，依通线砌中间部分的砖柱。 9.3 盘角：砌砖前应先盘角， 每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。 9.4.挂线：砌筑时必须四面挂线，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。 9.5.砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“土跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10㎜，但不应小于8㎜，也不应大于12㎜。为保证清水墙面主缝垂直，不游丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2米水平间距，在丁砖立楞位置弹两道垂直立线，可以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。清水墙不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。砌清水墙应随砌、随划缝，划缝深度8~10㎜，深浅一致，墙面清扫干净。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。 9.6.柱上不得留脚手眼。 9.7.砖柱每天砌筑高度不应大于1.8m。 10.围墙抹灰工程 一般在抹灰前一天，用软管或胶皮管或喷壶顺墙自上而下浇水湿润，每天宜浇两次。 砌体基体应在湿润后边涂刷界面剂，边抹强度不大于M5的水泥混合砂浆；混凝土基体：表面凿毛或在表面撒水湿润后涂刷混凝土界面剂。 根据设计图纸要求的抹灰质量，根据基层表面平整垂直情况，用一面墙做基准，吊垂直、套方、规矩，确定抹灰厚度，抹灰厚度不应小于7mm。当墙面凹度较大时应分层抹平。抹灰饼时应根据抹灰要求，确定灰饼的正确位置，再用靠尺好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥沙浆抹成5cm见方形状。当灰饼砂浆达到七八成干时，即可用与抹灰层相同的砂浆充筋，一般标筋宽度为5cm，两筋间距不大于1.5m。一般情况下充筋完成2h左右可开始抹底灰为宜，抹前应先抹一层薄灰，要求将基体抹严，抹时用力压实使砂浆挤入细小缝隙内，接着分层装档、抹与充筋平，用木杠刮平整，用木抹子刮搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方直、整洁，并用托线板检查墙面垂直与平整情况。在底灰六七成干时开始抹罩面灰（抹时如底灰过干应浇水湿润），罩面灰两遍成活，厚度约2mm，操作时最好两人同时配合进行，一人先刮一遍薄灰，另一人随即抹平。依照先上后下的顺序进行，然后赶实压光，压时要掌握火候，即不要出现水纹，也不可压活，压好后随即用毛刷沾水将罩面灰污染处理干净。施工时整面墙不宜甩破活。 三、施工质量标准 1.土方开挖 1.1.主控项目： 开挖标高、长度、宽度、边坡必须符合设计要求。 柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合实际要求，并严禁扰动。 1.2.一般项目： 控制好开挖表面平整度及基底土性。 1.3.允许偏差见下表。 土方开挖工程质量检验标准
2.钢筋工程
3.混凝土工程
3.模板工程 3.1.主控项目 （1）支架竖杆和竖向模板安装在土层上时，应符合下列规定： 土层应坚实、平整，其承载力或密实度应符合施工方案的要求； 支架竖杆下应有底座或垫板。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察；检查土层密实度检测报告、土层承载力验算或现场检测报告。 3.2.一般项目 （1）模板安装质量应符合下列规定： 模板的接缝应严密； 模板内不应有杂物、积水或冰雪等； 模板与混凝土的接触面应平整、清洁； 用作模板的地坪、胎膜等应平整、清洁，不应有影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓； 对清水混凝土及装饰混凝土构件，应使用能达到设计效果的模板。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 （2）固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，且应安装牢固。有抗渗要求的混凝土结构件中的预埋件，应按设计及施工方案的要求采取防渗措施。 预埋件和预留孔洞的位置应满足设计和施工方案的要求。当设计无具体要求时，见下列偏差表。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不应少于3间；对大空间结构墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不应少于3面。 检验方法：观察，尺量。 （2）现浇结构模板安装的尺寸偏差及检验方法应符合下列表的规定。 检查数量：全数检查 3.3.木模板加工质量标准
3.4.木模板安装质量标准
4.3预埋件和预埋孔洞的允许偏差
5.砌筑工程 5.1.主控项目 （1）砌体灰缝砂浆应密实饱满，砖墙水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80％，砖柱水平灰缝和竖向灰缝饱满度不得低于90％。 抽检数量：每检验批抽查不应少于5处。 检验方法：用百格网检查砖底面与砂浆的粘结痕迹面积，每处检测3块砖，取其平均值。 5.2.一般项目 （1）砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。 抽检数量：全数检查。 检验方法：水平灰缝厚度用尺量10皮砖砌体高度折算；竖向灰缝宽度用尺量2m砌体长度折算。 5.3.砖砌体尺寸、位置的允许偏差及检验
6.抹灰工程 6.1.主控项目 （1）抹灰前基层表面的尘土、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润或进行界面处理。 检验方法：检查施工记录。 （2）抹灰层与基层之间各抹灰之间应粘结牢固，抹灰层应无脱层和空鼓，面层应无爆灰和裂缝。 检验方法：观察；用小锤轻击检查；检查施工记录。 6.2.一般项目 （1）普通抹灰表面光滑、洁净、接茬平整，分格应清晰。 检验方法：观察；手摸检查。 （2）抹灰层的总厚度应符合设计要求；水泥砂浆不得抹在石灰砂浆层上。 检验方法：检查施工记录。 6.3.允许偏差：
四、常见质量通病及预防措施 1.基础胀模 （1）现象：浇筑混凝土时，基础模板变形，胀模。 （2）原因分析：基础后顶承间距过大。 （3）预防措施： （4）基础后顶承间距不能大于600mm。 2.钢筋工程 2.1.箍筋不方正 （1）现象：矩形箍筋成型后拐角不成90 度，或两对角线长度不相等。 （2）原因分析：没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 （3）预防措施：当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 2.2.钢筋成型尺寸不准 （1）现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 （2）原因分析：下料不准确，角度控制没有采取保证措施。 （3）预防措施：加强钢筋配料管理工作；为保证弯曲角度，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。 2.3.钢筋骨架外形尺寸不准 （1）现象：绑扎的钢筋骨架，主筋位置不正确，主筋间截面尺寸偏差大。 （2）原因分析：钢筋绑扎时，四个角部的主筋未放置在箍筋角部位置，或因绑扎不牢固，主筋出现位移，偏离了规定的位置。 （3）预防措施：箍筋角部的主筋应用扎丝绑扎牢固，确保主筋位置正确，不移位；钢筋绑扎后，在垫垫块或放置其他钢筋时，切忌用钢管硬撬或锤子敲击，以免骨架部位变形或松扣。 2.4.柱子主筋位置偏移 （1）现象：基础混凝土浇筑后，发现柱子主筋位置偏移，柱子主筋保护层满足不了要求，主筋间间距不均匀。 电源线扣（2）原因分析：在浇筑基础混凝土前，柱子主筋未能固定牢固。 （3）预防措施：浇筑基础混凝土前，每根柱子至少绑扎3 道箍筋，并且绑扎牢固，确保柱子主筋位置均匀，同时确保柱子钢筋稳固，不会在浇筑混凝土时偏移。浇筑混凝土过程中，严禁用钢筋等撬动柱子主筋位置。 3.混凝土工程 3.1.麻面 （1）现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。 （2）原因分析： 1）模板表面清理不干净，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 2）模板接缝拼装不严密，浇筑砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。 3）振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 （3）预防措施： 1）模板面清理干净，均匀涂刷隔离剂。 2）模板缝拼接严密，缝隙处粘贴胶带或海绵条。 3）砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层砼均应振捣至气泡排除为止。 3.2.露筋 （1）现象：钢筋砼结构内的主筋或箍筋等，没有被砼包裹而外露。 （2）原因分析： 1）钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2）因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 3）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。 4）拆模过早，拆摸时缺棱掉角，造成露筋。 （3）预防措施： 1）浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，要注意固定好垫块，每隔一米在钢筋上绑一个垫块。 2）合理确定配合比，并认真堵好缝隙。 3）严禁振动棒撞击钢筋。 4）拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模；拆摸时要注意成品保护。 3.3.蜂窝 （1）现象：砼局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 （2）原因分析： 1）砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。 2）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。 （3）预防措施： 1）砼分层捣固，插入式振动棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振动棒至模板的距离不应大于其有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振动棒应插入下层砼5cm。 2）浇筑砼时，应经常检查模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在砼凝结前修整完好。 3.4.砼裂缝 （1）现象：砼干缩裂缝为表面裂缝，其走向纵横交错，宽度多在0.05～0.2mm 之间。 （2）原因分析： 1）砼浇筑后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，从而引起砼表面开裂。 2）砼经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。 （3）预防措施： 1）砼水泥用量、水灰比和砂率不能过大，严格控制砂石含泥量。 2）砼初凝后、终凝前，进行二次抹压，以减少收缩量。 3）加强砼早期养护，始终保持砼面湿润。 4.砌筑工程 4.1.基础墙：基础砖摞底正确，收退大放角两边要相等，退到墙身之前要检查轴线和边线是否正确，如偏差较小可在基础部位纠正，不得在防潮层以上退台或出沿。 4.2.清水墙游丁走缝：排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔2米间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底往上所有七分头的长度应保持一致。 4.3.灰缝大小不匀：立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。 4.4.砖墙鼓胀：在砌筑完成待砖墙上强度后在进行混凝土浇筑，混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。 （6）混水墙粗糙：舌头灰未刮尽，半头砖集中使用，造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应分散使用在墙体较大的面上。第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。一砖厚墙应外手挂线。 5.围墙抹灰 5.1.基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分被基层吸收，影响粘接力。应认真清理和提前浇水，加气块提前一天浇水，一般两遍，使水渗入墙达到8-10mm即可。 5.2.基层偏差大，一次抹灰层过厚、干缩较大产生裂缝。应分层赶平，每遍厚度宜为7-10mm。 5.3.配制的砂浆和原材料质量不符合要求，或使用不当。 5.4.水泥面层无强度、表面不实：水泥早期脱水或使用过夜灰造成，要加强管理。 五、安全施工保证措施 1.施工人员进入现场必须戴安全帽。 2.高处作业时，必须遵守高处作业的有关规定。工作人员严禁在高处打闹。 3.现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一闸一漏保；带电机具的维修应先断电后维修；施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。 4.各类施工机械进场前，必须经检查证件齐全，运转正常。 5.夜间施工必须保证有足够照明和安全防护设施。 6.注意收听天气预报，如遇6级以上大风，雷雨等恶劣天气，应停止作业。 六、文明施工及环境保护措施 1.各项工序务必做到工完、料净、场地清，现场材料堆放应整齐、有序。 2.认真保护测量标志和文明施工标志。 3.施工时应做好成品保护工作，实行区域施工班组负责制。 4.管线或其它设施时不得切断和碰动钢筋。 5.各种预埋件、管线，均应注意保护，不得任意拆改和损坏。 6.土方运输车辆必须进行覆盖，避免土体遗落。 催化剂12.17.施工现场严禁焚烧各类废弃物。 七、成品保护措施 1.一般防护措施 保护：提前保护，以防止成品可能发生的损伤和污染； 包裹：采用物资包装形式，对成品及相关设备进行包装保护，防止在施工过程中磕碰、污染； 覆盖：对于现场成品主要采取覆盖措施，以防止成品损伤。如用木板、棉被等覆盖，以防操作人员踩踏和物体磕碰； 封闭：对现场成品在覆盖措施的基础上，进行围栏全封闭围挡进行保护。 巡逻看护：对已完产品实行全天候的巡逻看护。 2.主要防护措施 2.1.基槽回填时，各类机械严禁碰撞地下混凝土结构。自动启闭阀 2.2.钢筋运到现场要垫方木防泥、防锈，绑扎后禁止踩踏。 2.3.埋管安装必须固定牢，避免碰撞，浇筑混凝土时严禁用振动棒振捣钢筋。 2.4.墙面抹灰后，严禁碰撞，避免损坏，不得在墙砖表面乱涂乱画。 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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