吴学咿; 宋飞飞; 陈红; 彭媛媛; 赵凯旋; 王晓磊
【期刊名称】水燃料《《科技与创新》》
【年(卷),期】2019(000)020
【总页数】2页(P103-104)
【作 者】吴学咿; 宋飞飞; 陈红; 彭媛媛; 赵凯旋; 王晓磊
【作者单位】合肥鑫晟光电科技有限公司 安徽合肥230000吸油烟机止回阀
【正文语种】中 文
【中图分类】TS88
随着TFT-LCD 行业的不断发展，新工艺新产品的不断出现，对Tape的要求也越来越严格，其中模切原材料成为Panel制程的瓶颈工艺，模切就是把原材料根据预定形状，通过精密加工和切割的方式使材料形成特定形状的零配件。按照模切设备的差异可分为平压平模切机、圆压平模切机和圆压圆模切机，但是不论哪种类型的模切机，其结构都是由模切板（或称为模切模具）和压切机构两大部分组成的，而被加工的印刷制品或者电子产品就处于上述二者之间，其工艺也都可细分为分条、贴合、模切、排废等步骤，而排废工站一致是模切行业的制程瓶颈之一。 对于高端Panel产品的Tape贴附，COG Spacer全部导入设备贴附，贴附精度一般要求为0.1～0.2 mm，自动贴附设备对原材料本身提出了更加苛刻的品质要求：①原材料尺寸公差满足窄边框Panel 尺寸要求，且满足CPK要求；②IC Tape溢胶不能干涉到设备CCD检测；③对于Tape原材料外形及排版也有特殊的要求，目前在全自动贴附过程中的不良情况有设备抓取失败、Tape离型膜&上盖膜反离型、贴附偏移等，这些都是由于产品不满足以上要求而造成的问题。
模切排废异常的影响因素有很多，比如原材料、刀模设计、排废角度、排废张力等[1]。针 对全自动Tape贴附精度异常问题，排查设备及原材料后发现Tape在离型纸上发生偏移现象，Tape离型膜上有偏移痕迹，该不良Sorting难度很大，而且还会造成二次伤害，给生产带来直接损失，调查根因后发现，裁切厂在排废工站采取手动排废作业，由于Tape尺寸较长，考虑到排废难度大，因此，设计了三段排废方式，排废顺序为首先进行中间排废，再进行左右两侧排废，在两侧排废作业时候规格排废角度为45°，而实际作业人员按照60°～80°进行作业，不合理的排废角度导致Tape在作业过程中出现了轻微的偏移现象，肉眼无法有效检出，因此在排废作业时对排废角度的设计非常重要。
在模切加工行业中，刀模是必不可少的工具，刀模由模切板和刀片组成，一般用于冲压出所需模切产品的形状，刀模使用的刀片种类非常多，切刀模应满足以下性能要求：钢材质地均匀、刀身与刀锋的硬度组合适当、规格准确、刀锋经淬火处理等[2]。
模切排废方向分为MD方向和CD方向，MD（Machine Direction）是机械方向，CD（Cross direction）是交叉方向，在刀模设计阶段不仅要考虑刀模效果，同时应考虑后段排废的设计，具体如下：①对于废料部分的直角，应在刀模实际工作时将直角尽量做成R角，且R角越大，相对的排废就越容易。②刀角选择。刀角越小，锋利度越高，但是相对
刀模的使用寿命会缩短。③刀模排废设计。无论是MD方向还是CD方向，旁边废料过大时，在排废时候会导致排废费力，导致排废彻底或者排废胶带将底模带起，引起成品Tape挤压变形和Tape底模移位不良，这时候解决方案是在原来成套刀模的最后再加上一把直刀，且要求直刀长度尺寸大于排废尺寸的1/2。④刀模设计。成型刀模一般为1模2穴或者1模4穴位，在刀模穴位设计时将废料按照规格料进行设计，按照工字形进行排版，在排废作业时排废张力比较均匀，成型的Tape受力也比较均匀，能够避免排废断裂和排废不均造成的Tape移位。水过滤板
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圆压圆模切由于速度快，排废问题如处理不好，会影响正常生产，目前圆压圆模切排废方法有以下几种。
正常排废作业如图1所示，排废作业排废角度为60°，排废滚轮直径等于刀模直径。
缩小滚轮如图2所示，减小排废滚轮后，加大了成品Tape排废胶带之间的角度，使废料更容易与底膜分离，增加了Tape在托底膜上的稳定性，保证Tape不易发生偏移现象。
增大滚轮如图3所示，收到产品限制，机贴Tape经常会按照PET+PSA来设计，对于PSA相
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对较厚的无基材胶，生产中如何保证溢胶规格小于0.05 mm就很困难，这种模切搭配一般采用刀模内缩和加大排废滚轮直径来做。
加大排废滚轮的优点：①增加滚轮对排废胶带支撑，提高受力均匀性，不易断裂；②减小排废滚轮对Tape的挤压，保证溢胶在Spec内。
调整排废滚轮角度如图4所示，可以根据Tape形状设计滚轮角度，保证排废胶带受力均匀，避免造成排废断裂、Tape挤压变形及Tape移位等，对于剥离力较大的材料效果更加明显。
对于不同的排废问题，可以设计排废工艺进行解决，排废工艺一般包括斜向排废、预剥离排废、预加热排废、真空吸附排废以及错位排废[3]。
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案例：针对成分为PET+材胶的Tape，厚度为0.1 mm，长度和宽度分别是5 mm和100 mm，硬度较大。在使用过程中设备Tape匹配错误而报警，导致设备抛料，偏移位置不固定，分析为原材料在底膜上位置偏移，在排查模切工艺时发现排废过程中废料与托底膜材质较硬，分离时的应力较大，排废胶带带起托底膜，造成Tape胶层松动和弱黏性状态，在包装、运输以及使用过程中发生位移，造成设备吸附不良。
改善：增加3排真空吸附设备，调整真空吸附度，保证废料撕除后不会带起托底膜，避免成品位移。
本文从刀模设计、设备设计以及排废工艺的方向总结出一套有效的管理方法，为今后更加高端的产品Tape贴附提供的借鉴，避免机贴Tape使用时产生的异常报警，提升产线的嫁动率与产品良率，节约此岗位多位工作人员的人力输出成本。该方案可确保生产顺利进行，提升智能化工工厂的整理运营能力和市场竞争力。
【相关文献】
［1］王春有.模切压痕工艺常见问题及对策［J］.印刷技术，2009（24）：42.
［2］秦志成.纸包装激光模切关键技术研究［D］.北京：北京印刷学院，2015.
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