热 处 理 作 业 指 导 书
床铰一．目的
规范公司产品热处理作业流程，保证作业过程符合国家安全和环保要求，稳定并提升产品热处理质量。 二．适用范围
适用于产品的整体热处理（正火、退火、回火、调质）、化学热处理（渗碳、氮化）、真空热处理及产品的深冷、抛丸处理
和热处理质量检验。
三．安全环保通则
1.作业人员应熟知热处理现场危险源，执行五防（防火、防爆、防烫、防毒及防触电）预案；正确使用灭火器，过期灭火器不
得使用、及时更换。
2.炉内检修需两人作业，必须切断电源，降至室温，通风、检测合格后方可进入。
3.进入作业场地应穿戴好规定的防护用品；作业时人员不得离岗，定时巡查。 4.作业人员应规范使用起重设备，持证上岗；使用前要检查设备及吊锁具安全状态，杜绝带病使用，严禁超载使用。
5.牺牲阳极块危化品（煤油、甲醇、液氨及液氮等）要单独存放、专人管理，远离火源；危化品换装应在停电、停炉无火源环境下操作。
6.现场工件（工装）应定置存放，摆放应整齐平稳，不宜过高过宽，不得侵占安全通道。 7.废液应及时回收处理，禁止直排下水道；废料应分类回收并放置在不同的回收箱。
8.作业前应检查设备的电、水、气、油管路及阀门、升降、排气装置，完全正常方可开工。
9.设备不得超载、超温使用，工件出入炉要切断电源，不得带电作业。
10.入炉工件（工装）应干燥，工件出炉应仔细观察吊杆（工装）状态，无隐患方可升炉，人员与工件应保持一定安全距离，防
止高温辐射、烫伤及砸伤。
11.淬火油槽周围严禁堆放易燃易爆物品，淬火作业人员与油槽保持一定安全距离，防止油温升高而起火飞溅伤人。
12.作业后做好物料、工件及工装的整理，摆放平稳后清扫设备、现场。
四．作业准备
1.设备检查
A）机械系统（炉体/炉盖/炉胆/底板/风扇）,电气系统及水循环（冷却塔）系统。
B）宠物餐具温控系统（热电偶/测温仪表/记录仪/指示灯）。
C）起重机、吊具（铁链/钢丝绳/吊杆）及工装。
D）淬火槽（油槽/水槽）、搅拌装置及淬火介质（储量/浓度/温度）。
E）气罐（液氨/液氮）、渗液罐(煤油/甲醇）及输送管路、减压阀、压力表、流量计。
F）空压机（压力表）及送气管路。
2.物料核查
A) 品名、数量、规格（尺寸）、材质（代号）。
B) 质量：裂纹、缺损、磕碰伤（刀痕）、内腔（水油、杂物）、氧化皮、弯曲等质量缺陷。
3.备料
A）清理：影响热处理质量的缺陷予以清除。
B) 防护：易于产生开裂的部位（凹腔、尖角、螺纹、槽孔等）应用绝热材料（石棉）及涂料保护。
C) 工装：开裂、严重变形及氧化严重的工装及时修复或更换。
D）准备：产品入工装（间隙≥10mm)，捆扎牢固。
4. 配炉
A) 同品名-同材质（代号/牌号）-同规格（尺寸）的产品配整炉热处理。
B）同品名-同材质（代号/牌号）--不同规格（尺寸）的产品允许并炉热处理，但最大/最小截面之比不大于1.5。
C）同材质（代号/牌号）-规格（尺寸）相近的产品允许并炉热处理，但最大/最小截面之比不大于1.5。
D）不同材质（代号/牌号）-规格（尺寸）相近的产品允许并炉热处理，其工艺规定的保温温度应相同；特殊情况，工艺规定的保七彩山鸡养殖
温温度之差在20℃内允许并炉。
E）据实填写《热处理作业记录表》。
五．作业流程
控制柜合闸通电→检查仪表→产品入炉→设定温度/时间→电炉通电→开水循环→开风扇→气氛保护→保温（计时）→电炉
断电→关闭风扇→产品出炉→产品冷却（水、油、空气、风/深冷）→产品检验→产品回火→硬度检验→抛丸→产品交库
1、装炉
A) 工件移动前检查起重机、吊具（铁链/钢丝绳/吊杆）及工件装扎情况，确认正常无安全隐患。
B）关闭电炉加热开关，炉盖升起并转至炉体外；检查炉盖、炉胆及炉底板，确认完好无异物。
C）将工件缓慢吊至炉口上方，待工件静止无摆动后缓慢落入炉底，确认工件无倾斜，升起吊具；
D）装炉量应不超过电炉规定的最大装载量；工件在炉内应尽量均布，间距≥10mm。
E）工件应装在电炉的加热区之内，与炉顶、炉墙（导风筒）和电阻丝保持一定距离。
F) 工件入炉完毕，关闭炉盖，确认密封正常，锁紧炉盖紧固螺栓（气氛炉）。
2、加热
A）按工艺规定设置均温及保温温度，确认温控数显表显示正常。
B）开启水循环，确认管路无堵塞、泄漏。
C）开启风扇，确认正常运行。
D）电炉通电加热，确认电压、电流指示正常。
E）观察温控数显表指示温度变化，升温初期上下区温度存在差异，一段时间后趋于一致。若温差较大，需停电及时处置，排除故障。
F）气氛保护加热，应依据工艺要求，设定并调整甲醇/煤油滴量、滴速。 ≥700℃滴甲醇，
≥800℃滴煤油。
G）渗碳处理，应依据工艺要求，设定强渗期、扩散期碳势，碳势波动较大，应及时调整渗液的滴量、滴速。
H）渗氮处理，应依据工艺要求，设定强渗期、扩散期碳分解率，及时调整供气量。
K）电炉运行巡视周期30min/次，发现问题，及时记录、报告、处置。
3、冷却
保温时间到，关闭电炉加热开关、关闭风扇，开启炉盖，吊出工件。
A）淬火冷却
1、按《热处理工艺卡片》规定选择淬火介质（水或油），启动介质循环系统，测量并记录介质温度。
气相程序升温2、将cadjohns工件直接或预冷后迅速浸入规定的淬火介质（水或油），同时要左右或上下移动以增加冷却均匀性；冷却时间执行工艺规定。
3、淬水工件出水后要确认无积水后再放入油槽冷却，工件要全部淹没在油里，出油温度以150～200℃（工件略冒青烟）为宜。
4、工件油冷后放置在漓油架继续漓油。
5、工件与淬火介质（水或油）质量比要大于10。
6、操作人员与工件间距要大于3米。
7、淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过1小时。
B）正火冷却
1、工件出炉后放置在规定区域，设置高温警示标识；
2、工件放置在垫板上，四周要保留一定的空间通风，按工艺规定冷却（空冷、风冷、雾冷）。
C）退火冷却
工件随炉降至工艺规定的温度，吊出工件放置在垫板上，于空气中冷却。
D）回火冷却
按工艺规定，工件出炉后于空气中自然冷却或风冷、水冷。
4、深冷处理
A）不锈钢软管连接深冷箱与液氮瓶，软管连接深冷箱与气罐，确保接头处不漏气。
B）打开深冷箱电源开关，控制面板上的电源指示灯亮起；按下控制电源启动按钮，人机界面亮起。
C）按下气动开盖按钮，打开箱盖，将工件放入箱内，工件应放入箱内中间部位，工件间距≥10mm；按下气动关盖按钮，
关闭箱盖，旋紧压盖螺杆。
D）输入开机密码，设定工艺参数。
E）调整液氮瓶压力，罐压≤1.0MPA，开启出液阀向深冷箱供液；监控液氮瓶压力变化，罐压≤0.3MPA，开启增压阀。
F）选择自动启动，深冷箱开始工作 ，进液灯（绿）均匀显示，自动操作工艺完成后自动报警停止工作 。
G）控制程序结束后，关闭液氮瓶出液阀，打开箱盖，将工件调出，关上箱盖，关闭电源、气源。
5、检验
A）工件温度降至室温方可检验，检验项目包括外观、尺寸、硬度及渗层深度、渗层硬度、金相组织等。
B）外观：检查工件的开裂、变形、弯曲等情况。弯曲要进行校直，开裂要打磨或加工验证。
C）尺寸：检查工件涨缩导致的尺寸变化。
D）硬度：一般应检查20%～50％。硬度选点涵盖上中下部位，不少于三点；检验点打磨深度≥0.30mm。
E）渗层及金相组织由实验室专业人员检验。
F）检验结果要规范记录，按技术要求判定，并及时反馈到热处理工段。
6、防护包装
经检验判定合格的热处理工件，按照要求进行抛丸处理，放入规定的料况、料架等工装。
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