特性反映：
挤压过程末期金属紊流阶段为填补中间金属的流失使四周的杂质铝向中心聚集，使型材外侧无法得到充足的供体，产生向中间收缩的现象！ 说明：
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绝大部分型材的存在收尾现象，但收尾长度只要控制在一个合理可切除范围内且不发生扭转翻身现象，是可以忽视的。 一但发生扭转翻身现象，则会影响型材的生产，产生扭拧及尺寸不合格，严重的会影响定尺倍数，减少成品率。
牵涉到金属流动原理：
定义：在密封的挤压筒内的铝合金固溶体（墩粗后的铝棒）在挤压力（垫片）作用下被逐步挤入模孔时筒内各部分铝合金固溶体的流动线路。
电子离合器 筒内流动的铝合金固溶体主要分3大部分：
1：以铝棒中心层铝为主体的V1铝（体积铝1号或中间金属）-----质量最好------杂质最少流动性好，合金成份组织均匀稳定------行径路线为挤压筒中心区域直线径向流入模孔。
2：以铝棒外表层（筒壁）铝组成的V2铝（体积铝2号或表层金属）------质量较差------有表层杂质，合金成份组织不稳定------行径路线为沿挤压筒壁进入模面死区和斜入模孔。
3：在压力作用下铝棒尾端（筒外侧面）V1被铝倒流的V2铝顶出后留下的同垫片接触的V2的富集，形成的比原V2铝质量更差的混合铝V3（垫片油渍，接触冷垫片后的铝粗晶析出）------体积铝3号或尾端金属------质量最差，杂质最多，流动性最差。在挤压时随V2铝的倒流加入不断壮大最终压入死区成为压余铝------可以看出压余留的厚薄关系到最终流入模腔甚至型材的V3铝的量。
金属倒流:
由于表层铝与筒内壁在摩擦力的作用下不断被粘结在前进中的垫片端面，从垫的四周向垫中间反向聚集，形成倒流现象！
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搜票网 附:金属倒流与垫片涂油对型材表面气泡的影响
垫片涂油越多，夹渣越多，V3铝质量越差，尾端速度越快撕裂粘合的表层V2铝能力越强，倒流就越严重，型材表面尾端气泡，夹渣就越早出现，影响的型材表面就越长！V3铝到腔内就形成型材前端的气泡，适当操作还能控制，到型材尾部就不好啦！气泡就多了！
产生原因：
(一):挤压过程中，金属倒流，如果垫片涂油或尾部提高挤压速度，使V2的表层金属过早的进入到V1金属中，并增大了V3体积，将产生漏斗形缩尾！
(二):对于进料腔外接圆大(模面死区就小，脱皮能力差，V3铝易压入)的模具所生产的型材很容易产生缩尾，同时要注意截面宽度大的型材的缩尾情况(同一台机器上型材截面大导致模具进料腔大)。
一般来说:
从停机接头开始，整支出料型材前端头部先有V3铝(模具内体积铝V3)和后有V1铝，头部后逐渐为V1铝，中间为V1铝，型材尾端为V3 V2，腔内金属V3铝，压余金属V3铝，那么缩尾在哪一段就明白了！
反问一下:
------腔内金属V3铝为什么不见明显收缩呢？------1:停顿时的降温受挤压力大2:后面有充足的V1铝充填进来3:开始上压挤速慢------对于高倍散热片型材来说，就要格外注意模腔内铝的好坏了，一个气泡炸开或一点油渍润滑，一点流速变化就能报废一片价值几万元的模具。
消除办法:
(一):增加压余厚度(定尺棒要适当加长)。
(二)减少涂油。
(三):降低尾速。
(四)保证铝棒质量。要求高的用车皮棒。
(五):模具的脱皮能力(模面死区大小，进料腔外接圆大小)
(六):可适当降低挤压铝棒温度(增加模腔受到的挤压力和表层金属摩擦粘合力)
(七):成品切除缩尾部分。
根据终了挤压阶段金属流动时缩尾有3个明显症状：中心缩尾，环形缩尾，皮下缩尾三种。-----指铝胚料（压余）缩尾继而影响型材成为型材缩尾！
1：中心缩尾：
在挤压末期（紊流阶段）为弥补不断加快的V1铝径向流动后的缺失，垫片端有杂质，氧化铝，油污的V3铝从垫片四周聚集到中心区域，进入型材，而随着挤压终了来临，剩余铝金属已经无法充足径向位置中心区域的流失，即在型材中心位置出现漏斗状空缺，即中心缩尾！
满足中心缩尾需要条件是模具各进料腔流速均衡，模具对称度高，如：圆管，方管等！
2:环形缩尾：
在挤压末期（紊流阶段），由于V2金属温度低（挤压时间过长或棒出炉冷却过长），筒壁粘合摩擦力增加使金属不易产滑移及抗变形能力上升，垫片部位V3铝变形难度极大！杂质，
氧化铝，油污等不到垫片处即从四周过早倒流进入金属内部，环形分布在型材的中间层，如果流速有大小，则是部分环形，流速快的模腔（相对型材截面厚）环形缩尾较明显，在压余粘模面能清楚反映出来！根据型材截面不同缩尾形状也不相同！
环形缩尾型材末端质量较差，且距离较长，有性能要求，组织要求的型材要注意切除！
3：皮下缩尾
电麻机以前在气泡种类E章讲过《包铝层下的一般气泡》，即皮下缩尾造成的！在终了挤压阶段，当死区与塑性流动区界面因强烈滑移使金属受到很大内剪切变形而断裂时，坯料表面的氧化层，杂物，油污等会沿断裂面流出，与此同时，由于坯料长度很小，死区金属也逐渐流出模孔而包覆在型材表面上，形成型材的皮下缩尾（脱皮现象）
皮下缩尾主要是挤压速度过快，挤压力过高或棒温过高与筒壁温度反差大，高温高压下的V1中心铝流动过强造成的！皮下缩尾进一步就是型材的《撕裂》！告诫我们生产小料时切忌快速（挤压轴前进速度）！
顺带: 另一种缩尾:(模具引起的缩尾)
主要体现在宽体壁较厚的扩展模型材上，此缩尾是尾端压力低，流动性差，供铝不足(铝在焊合室内不能扩展)，此多数是机台生产能力不够，小机压大料或截面长的料，强行生产！型材外径严重超过挤压筒径很多！
相应办法可减轻或消除收尾症状:
(一):加大挤压力，增加供铝能力:办法有
1:降低温度。
2:加长模具厚度(焊合室高度)，提高分流腔内铝的扩展能力。
3:加大模具焊合室中间分流能力。
4:加长型材模具中间工作带。
(二):加长铝棒长度和压余厚度或墩粗系数小的铝棒。
(三):有(二)的保证后增加切废长度。
最好的办法:换大的挤压筒或转更大机台上生产
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