注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策无纺布面膜
一;差
1.品质问题描述=====注塑件颜与标准样用肉眼观看有差异，判为差，在标准
的光源下
原材料方面：包括粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种，但因材料品种不同而有轻微的差，但允许有一定的限度范围
设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等
粉本身因素：有些粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）
1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶
2.产生的原因/解决办法====
模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有 很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分
B、模具排气结构不良
C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道
D、模具温度未达到
原料方面
A、原材料含水量过大
哑光玻璃B、原料中易挥发物超标
C、原材料中杂质或再生料过多
注塑机方面
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小
地脚螺钉C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料
D、止逆阀故障
E、注射行程不够
成型操作方面
A、模具温度过低
B、注射压力太低
C、保压时间太短
D、注射速度太慢
E、熔体温度太低
三、翘曲变形
1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====
模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述
高频整流器成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原
有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使
纹眉机塑胶件产生翘曲变形
D、熔体流速太慢
E、回火温度过高或时间太长
原材料方面：pp/pa料容易变形
3、翘曲变形解决方法：
A、降低注射压力
B、降低熔体温度
C、降低保压压力
D、增加熔体流速
E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火
四、熔接痕
1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
2、产生的原因/解决方法=====
模具方面：
A、浇口数目太多，即进胶点多，进胶口截面积过小
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不合理
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合要求的脱模剂
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕
C、原料中含水分较多或挥发物含量过高
成型操作方面
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体
在分流汇合时就易产生熔接痕
注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不做讲述
五、波纹
1、问题描述====注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹
卡头2、产生的原因/解决方法====
原料方面：
A、熔体流动性差事产生波纹的主要原因，如：PMMA\PC\AS等透明料制品
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂
会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹
模具方面：与熔接痕大同小异，但需要特别强调的是冷料对波纹影响最大
成型操作方面
A、注射速度过小
B、熔体流速过大
C、模具温度偏低
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