聚氨酯发泡工艺分为如下三种：
一、预聚体法
预聚体法发泡工艺是将（白料）和（黑料）先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等在高速搅拌下混合进行发泡，固化后在一定温度下熟化即可。
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二、半预聚体法
半预聚体法的发泡工艺是将部分聚醚多元醇（白料）和二异氰酸酯（黑料）先制成预聚体，然后将另一部分的聚醚或聚酯多元醇和二异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等加入，在高速搅拌下混合进行发泡。乳酸环丙沙星氯化钠
上述两种方法工艺流程框图如下：
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三、一步发泡工艺
将聚醚或聚酯多元醇（白料）和多异氰酸酯（黑料）、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。 一步发泡工艺流程框图如下：
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一步发泡工艺是目前普遍采用的工艺。另外还有手工发泡法，那是最简便的方法，将所有原料准确称量后，置于一个容器中，然后立即将这些原料混合均匀，注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中即可。注意：称量时一定要将多异氰酸酯（黑料）最后称入。
行业：箱包礼盒 信息来源：中国人造革合成革网甘汞电极
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发泡剂是影响人造革制品性能最重要的因素，其分散性、分解温度、分解速率、发气量及分解时的热效应都对制品的质量与产量产生很大影响。为适应不同产品要求，需对配方进行调整，由此会引起塑化和发泡温度的相应变化，如要得到较硬的发泡人造革，需减少增塑剂用量，此时发泡剂的起始分解温度应同步提高，以适应加工的需要。另外，产品的厚度、发泡倍率及生产效率都与发泡时间有关，发泡时间主要由发泡剂的分解特性决定。发泡剂分解温度过低，即在混炼时分解，发泡分解的气体外逸；分解温度过高，发泡剂在烘箱内不分解或分解不充分，使发泡剂利用率低造成发泡倍率不足，若继续升高烘箱温度或延长发泡时间，容易造成熔体强度过低，出现并泡或串泡现象。
PVC 泡沫人造革越来越大的市场需求，对生产工艺、配方设计以及新型助剂的研制开发等方面提出了更高的要求。探讨PVC 相对分子质量、发泡剂分解特性、DOP 用量、CaCO3用量对人造革发泡影响的规律，对提高人造革质量与稳定性有实际意义。
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发泡剂应能满足动态发泡工艺的要求。首先，发泡剂热分解温度能与树脂加工温度相适应；其次发泡剂应能满足动态发泡工艺的要求，即能在短时间内实现可控性，发泡剂发气过程应既无突发性，发气量和发气速率又不能太小；再次，为了保证制品性能稳定，动态成型过程熔体粘度不宜波动太大，因此发泡剂最好吸放热平衡（或接近平衡）。因此有必要对现有发泡剂进行研究，从动力学和热力学等角度进行表征。
PVC 的加工温度与相对分子质量、增塑剂用量、填充剂用量等有关。使用三种不同聚合度PVC（PVC S 700、PVC S 1 000和PVC S 1 300）（悬浮法）制备发泡人造革。PVC 在130～140℃为皮革状，呈可塑性，发现相对分子质量越高，塑化温度越高。
随着时间的增加，发泡倍率逐渐变大，并且从总体上看，PVC S 700的发泡倍率较高。这是由于在同一熔融温度下，聚合度低的熔体粘度小，张力小，泡孔增大容易；聚合度高的熔体粘度大，张力大，要使其发泡，发泡剂发气量要大，发泡倍率相应低。
PVC 相对分子质量对泡孔结构的影响较大，随相对分子质量增大，泡孔平均直径增大，独立性下降，这是因为随PVC 相对分子质量增加，熔体粘度增大，泡孔的成核与增长困难，而且聚合物的分子增大，发泡剂在其中的分散性较差，最终造成泡孔结构随PVC 相对分子质量的增大而下降，但选择相对分子质量大的PVC 制备的人造革其强度、耐磨性等有所提高。
AC 为高效发泡剂，发气量大，其分解物无毒、无臭、不污染，是制作发泡人造革的常用发泡剂。DDL2105和DDL2107是吸-放热型发泡剂，对温度的依赖性小和分解突发性低，发泡过程平稳可控。DDL2105和DDL2107作为发泡剂时，整个发泡过程中的发泡倍率随发泡时间的延长而逐步增大，泡孔随发泡倍率增加而逐渐增大，无明显的突变，相对地，DDL2107发泡过程更平缓；而用AC 作发泡剂则存在突发性，前期发泡倍率较小，而后发泡倍率迅速增加，且发泡倍率超过415倍时，样品外表粗糙，即使目测也能发现严重并泡、串泡现象，这与它们的分解特性相吻合。
PVC 受热时，分子链热运动变得激烈，使分子链间的作用削弱，间隔也增大，此时增塑剂分子插入PVC分子链中，即使在冷却时增塑剂仍然留在原来位置上，从而阻碍了PVC 分子链的接近，使PVC 分子链的微小热运动变得容易，PVC 也就成为了柔软的塑料，增塑剂含量越大，PVC 的塑化温度越低，制品越柔软。
当体系中发泡剂含量不变时，随着DOP 含量的增大，同一发泡时间，样品发泡倍率越大，这是因为体系的粘度随DOP 含量的增加而变小，使得发泡倍率随之增大。泡孔是衡量发泡人造革质量的重要方面，泡孔孔径越小、越均匀，说明泡孔的质量越好。泡孔质量好的人造革弹性好、手感好、不容易有疲劳痕和死纹，还可以减少原料损耗，降低成本。图7给出了不同DOP 含量对泡孔的影响。
刚开始时，体系中DOP 含量不大，熔体强度大，熔融粘度高，发泡困难，所以泡孔很大，
随着DOP 量的增大，体系的粘度降低，发泡变得容易，泡孔变小，到了后期，DOP 含量过大，体系粘度过低，就容易出现并泡现象，所以DOP 的含量应适中。加填料的目的是为改变泡沫塑料的性能和降低成本，CaCO3是常用的填充材料，其特点是来源广泛、价格便宜、吸油性低，不会损耗PVC 中的油性增塑剂。随着CaCO3含量的增大，体系的发泡倍率变化并不大。但CaCO3含量对泡孔质量有较大影响。由图9可以看出，当CaCO3含量不大时，体系中泡孔的独立性较好，泡孔增大容易，泡孔很大；但当CaCO3的含量很大时，泡孔的独立性不好，发泡困难，人造革的手感差，所以碳酸钙用量不能过高。
结论：
（1）复合发泡剂DDL2107具有吸-放热基本平衡、微吸热、分解过程平缓可控的特点。
（2）PVC 的相对分子质量对发泡倍率与泡孔结构均有影响，PVC S 700的发泡效果较好。
胀锚螺栓
锚杆垫板 （3）DDL2105、DDL2107、AC 三种发泡剂的发泡特性与其分解特性对应，AC 发泡倍率增加速度最快，DDL2105发泡起始速度快，但过程平稳，而DDL2107的发泡特性介于两者之间。
（4）DOP 含量越大，发泡倍率越大，在DOP 用量为40份时，泡孔结构最好。
（5）CaCO3用量较小时，对发泡倍率影响很小，泡孔的独立性较好，当CaCO3的含量超过60份时，泡孔的独立性不好，发泡困难，人造革的手感差。
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