一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺的制作方法

1.本发明涉及民用材料技术领域，尤其是涉及一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺。

背景技术：

2.油泥砂主要是指原油储罐内沉淀下来的含油污泥，也包括石油天然气勘探开发过程中产生的油泥、油污、含泥原油等。油泥砂是一种危废，含油量5-20％，有较高的热值，油泥砂处理主要是用焚烧炉燃烧处理，处理过程要消耗大量能源，处理后的残渣量很大，还要进一步处理，不仅费用高，残渣也很难处理。
3.现有页岩制砖主要由页岩、粘土、原煤等原材料，经过粉碎，加工、真空挤压成型，经过燃烧成红砖，由于需要用原煤，要消耗原煤能源，原煤是制砖的主要成本，但是用煤成本高，一个中型普通砖厂月消耗原煤上百万，且原煤中含有硫化物、氮氧化物等污染物，对环境有一定影响。
4.煤矸石是生产原煤的副产物，是一种废物，如不使用，要占用土地，污染环境，用煤矸石等做燃料，比用煤更便宜，但由于用量大，是煤的4-8倍，煤矸石虽然燃烧慢，但是利用煤矸石与油泥砂混合使用，既可以保证燃料的热量，又可以实现废物的利用。

技术实现要素：

5.本发明就是为了解决上述问题而提出一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，利用油泥砂代替原煤，并与煤矸石混合使用，既解决了原煤的高成本，高污染，也解决了煤矸石热量低，燃烧时间长、日产量少的问题，又可以实现废物的利用。
6.本发明的技术方案是这样实现的：
7.一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，包括以下步骤：
8.步骤一：原材料选取，对原材料进行取样，然后按程序进行制粉、打饼、试烧对原材料的强度、吸水率进行检测；
9.步骤二：原料粉碎，将页岩、粘土、煤矸石利用破碎机、粉碎机粉碎成粒度小于2毫米的颗粒；
10.步骤三：原料搅拌，将页岩、粘土、煤矸石、油泥砂按照比例倒入搅拌器内混合均匀；
11.步骤四：真空挤压成型，将混合后的物料送入压机工序，利用成型机将步骤二得到的混合原料挤压成长方体柱体；
12.步骤五：切坯，利用切砖机将步骤三得到的长方体柱体等间距切断成大小一致的砖坯；
13.步骤六：码坯，用码砖机将砖坯码砌在可移动的物料车上；
14.步骤七：热干燥，将移动物料车码坯推入窑炉一侧搭建好的余热干燥棚，利用窑炉大量辐射余热对码坯进行热干燥，降低砖坯中的水分，不仅有利于缩短烧结时间，更有利于保持烧结砖不变形、不破裂；
15.步骤八：烧制，将干燥后的砖坯送入窑炉中采用内燃法烧制成型；
16.步骤九：验收，待砖从窑炉内出来冷却后检查烧制后的砖的外观是否有开裂，将开裂的残次品剔除；
17.步骤十：出砖，将经过验收的成品砖堆垛放入存储区。
18.进一步的，所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩60-80％、粘土10-20％、煤矸石5-18％、油泥砂1-10％。
19.进一步的，所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩75％、粘土10％、煤矸石7％、油泥砂8％。
20.进一步的，所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩62％、粘土20％、煤矸石16％、油泥砂2％。
21.进一步的，所述步骤三中物料混合搅拌时间不少于20min，混合搅拌时加入适量的水，保证物料的含水率在8-10％。
22.进一步的，所述步骤七中干燥后砖坯的含水率不超过6％。
23.采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：通过把油泥砂掺入页岩制砖原料内，代替原煤或其他燃料，减少了用煤量，节约了制砖成本；同时解决了油泥砂的处理问题，节省了危废的处理成本，避免油泥砂残渣对环境的影响，节能环保；油泥砂制砖过程中与物料充分混合，使得砖坯含油量均匀，燃烧砖主要通过内燃把砖“烧熟”，掺入油泥砂的砖坯因含油均匀，内燃快，耗能低，内燃时间短，比用原煤等燃料日产量可提高20％以上，达到了既处理了油泥砂又节省了原煤的效果，提高了生产效率、缩短了生产周期，具有多重环保效益和经济效益。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.实施例一：
26.一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，包括以下步骤：
27.步骤一：原材料选取，对原材料进行取样，然后按程序进行制粉、打饼、试烧对原材料的强度、吸水率进行检测；
28.步骤二：原料粉碎，将页岩、粘土、煤矸石利用破碎机、粉碎机粉碎成粒度小于2毫米的颗粒；
29.步骤三：原料搅拌，按重量百分比计为将75％页岩、10％粘土、7％煤矸石、8％油泥砂按照比例倒入搅拌器内混合均匀，物料混合搅拌时间为20min，混合搅拌时加入适量的水，保证物料的含水率在8-10％；
30.步骤四：真空挤压成型，将混合后的物料送入压机工序，利用成型机将步骤二得到的混合原料挤压成长方体柱体；
31.步骤五：切坯，利用切砖机将步骤三得到的长方体柱体等间距切断成大小一致的砖坯；
32.步骤六：码坯，用码砖机将砖坯码砌在可移动的物料车上；
33.步骤七：热干燥，将移动物料车码坯推入窑炉一侧搭建好的余热干燥棚，利用窑炉大量辐射余热对码坯进行热干燥，降低砖坯中的水分，干燥后砖坯的含水率在3-5％，不仅有利于缩短烧结时间，更有利于保持烧结砖不变形、不破裂；
34.步骤八：烧制，将干燥后的砖坯送入窑炉中采用内燃法烧制成型；
35.步骤九：验收，待砖从窑炉内出来冷却后检查烧制后的砖的外观是否有开裂，将开裂的残次品剔除；
36.步骤十：出砖，将经过验收的成品砖堆垛放入存储区。
37.实施例二：
38.一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，包括以下步骤：
39.步骤一：原材料选取，对原材料进行取样，然后按程序进行制粉、打饼、试烧对原材料的强度、吸水率进行检测；
40.步骤二：原料粉碎，将页岩、粘土、煤矸石利用破碎机、粉碎机粉碎成粒度小于2毫米的颗粒；
41.步骤三：原料搅拌，按重量百分比计为将60％页岩、20％粘土、5％原煤、12％煤矸石、3％油泥砂按照比例倒入搅拌器内混合均匀，物料混合搅拌时间为30min，混合搅拌时加入适量的水，保证物料的含水率在8-10％；
42.步骤四：真空挤压成型，将混合后的物料送入压机工序，利用成型机将步骤二得到的混合原料挤压成长方体柱体；
43.步骤五：切坯，利用切砖机将步骤三得到的长方体柱体等间距切断成大小一致的砖坯；
44.步骤六：码坯，用码砖机将砖坯码砌在可移动的物料车上；
45.步骤七：热干燥，将移动物料车码坯推入窑炉一侧搭建好的余热干燥棚，利用窑炉大量辐射余热对码坯进行热干燥，降低砖坯中的水分，干燥后砖坯的含水率在3-5％，不仅有利于缩短烧结时间，更有利于保持烧结砖不变形、不破裂；
46.步骤八：烧制，将干燥后的砖坯送入窑炉中采用内燃法烧制成型；
47.步骤九：验收，待砖从窑炉内出来冷却后检查烧制后的砖的外观是否有开裂，将开裂的残次品剔除；
48.步骤十：出砖，将经过验收的成品砖堆垛放入存储区。
49.实施例三：
50.一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，包括以下步骤：
51.步骤一：原材料选取，对原材料进行取样，然后按程序进行制粉、打饼、试烧对原材料的强度、吸水率进行检测；
52.步骤二：原料粉碎，将页岩、粘土、煤矸石利用破碎机、粉碎机粉碎成粒度小于2毫米的颗粒；
53.步骤三：原料搅拌，按重量百分比计为将67％页岩、15％粘土、13％煤矸石、5％油泥砂按照比例倒入搅拌器内混合均匀，物料混合搅拌时间为28min，混合搅拌时加入适量的水，保证物料的含水率在8-10％；
54.步骤四：真空挤压成型，将混合后的物料送入压机工序，利用成型机将步骤二得到
的混合原料挤压成长方体柱体；
55.步骤五：切坯，利用切砖机将步骤三得到的长方体柱体等间距切断成大小一致的砖坯；
56.步骤六：码坯，用码砖机将砖坯码砌在可移动的物料车上；
57.步骤七：热干燥，将移动物料车码坯推入窑炉一侧搭建好的余热干燥棚，利用窑炉大量辐射余热对码坯进行热干燥，降低砖坯中的水分，干燥后砖坯的含水率在3-5％，不仅有利于缩短烧结时间，更有利于保持烧结砖不变形、不破裂；
58.步骤八：烧制，将干燥后的砖坯送入窑炉中采用内燃法烧制成型；
59.步骤九：验收，待砖从窑炉内出来冷却后检查烧制后的砖的外观是否有开裂，将开裂的残次品剔除；
60.步骤十：出砖，将经过验收的成品砖堆垛放入存储区。
61.页岩砖烧制过程中窑炉中的温度可达1100-1200度，而油泥砂单独焚烧产生的温度在800-900度之间，油泥砂充当页岩材料在窑炉内可以被充分燃烧产生热量可以保证砖体受热均匀，同时减少烧炉时的煤炭消耗，即合理处理煤矸石和油泥砂，又减少了煤炭的浪费，提高了资源利用率。
62.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：原材料选取，对原材料进行取样，然后按程序进行制粉、打饼、试烧对原材料的强度、吸水率进行检测；步骤二：原料粉碎，将页岩、粘土、煤矸石利用破碎机、粉碎机粉碎成粒度小于2毫米的颗粒；步骤三：原料搅拌，将页岩、粘土、煤矸石、油泥砂按照比例倒入搅拌器内混合均匀；步骤四：真空挤压成型，将混合后的物料送入压机工序，利用成型机将步骤二得到的混合原料挤压成长方体柱体；步骤五：切坯，利用切砖机将步骤三得到的长方体柱体等间距切断成大小一致的砖坯；步骤六：码坯，用码砖机将砖坯码砌在可移动的物料车上；步骤七：热干燥，将移动物料车码坯推入窑炉一侧搭建好的余热干燥棚，利用窑炉大量辐射余热对码坯进行热干燥，降低砖坯中的水分，不仅有利于缩短烧结时间，更有利于保持烧结砖不变形、不破裂；步骤八：烧制，将干燥后的砖坯送入窑炉中采用内燃法烧制成型；步骤九：验收，待砖从窑炉内出来冷却后检查烧制后的砖的外观是否有开裂，将开裂的残次品剔除；步骤十：出砖，将经过验收的成品砖堆垛放入存储区。2.根据权利要求1所述的一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩60-80％、粘土10-20％、煤矸石5-18％、油泥砂1-10％。3.根据权利要求1所述的一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩75％、粘土10％、煤矸石7％、油泥砂8％。4.根据权利要求1所述的一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：所述步骤三中各原料的混合比例按重量百分比计为：页岩62％、粘土20％、煤矸石16％、油泥砂2％。5.根据权利要求1所述的一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：所述步骤三中物料混合搅拌时间为20-30min，混合搅拌时加入适量的水，保证物料的含水率在8-10％。6.根据权利要求1所述的一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，其特征在于：所述步骤七中干燥后砖坯的含水率在3-5％。

技术总结

本发明涉及民用材料技术领域，尤其是公开了一种油泥砂替代原煤制燃烧砖工艺，包括以下步骤：步骤一：原材料选取，步骤二：原料粉碎，步骤三：原料搅拌，步骤四：真空挤压成型，步骤五：切坯，步骤六：码坯，步骤七：热干燥，步骤八：烧制，步骤九：验收，步骤十：出砖。有益效果在于：通过把油泥砂掺入页岩制砖原料内，代替原煤或其他燃料，减少了用煤量，节约了制砖成本；油泥砂制砖过程中与物料充分混合，使得砖坯含油量均匀，燃烧砖主要通过内燃把砖“烧熟”，掺入油泥砂的砖坯因含油均匀，内燃快，内燃时间短，耗能低，提高了生产效率、缩短了生产周期，具有多重环保效益和经济效益。重环保效益和经济效益。