摘要：本文主要介绍了催化裂化装置节能降耗技术方面的改造措施。改造措施主要包括：对催化分馏、吸收稳定系统流程进行改造，对反应提升管MIP工艺的改造、外取热器改造、降低生焦率、油浆蒸汽发生器改造，对于主风机和烟气轮机机组检修改造，气压机电机增加变频设施，改进蒸汽利用技术等等，这些节能降耗改造项目在装置日常生产中发挥了节能降耗的作用。在进行技术改造的同时，还采取一定的措施确保催化裂化装置能够安全、高效、平稳的运行，是整个装置的能耗大幅度降低，节能工作取得了显著成效，为公司的节能工作做出了贡献。 关键词：催化裂化；节能；改造；措施；生产工艺；节能潜力；能耗状况
在整个炼油生产装置的能耗中，催化裂化装置能耗所占的比重基本上是最重要的，因此搞好催化裂化装置的节能降耗工作是非常有必要的，为了降低成本，从最大限度的可能性来考虑，进行装置工艺改造，可以根据催化的工艺特点，再结合装置的实际情况，利用装置日常小革新和停工大检修的机会进行了一些节能降耗的技术改造措施，促进生产的节能降耗。
1.节能改造项目
水情监测1.1对催化裂化分馏、脱硫系统流程进行了优化改造，原再生塔底重沸器采用蒸汽加热提供热源，而分馏岗位的柴油的温度和蒸汽的温度几乎一样，于是用柴油代替了蒸汽，并取得了良好的效果，每年为公司节约几十万元。分馏系统的油浆热量过剩，为了充分利用油浆的热量，通过流程改造，又重新安装了一台油浆蒸汽发生器，每小时产蒸汽0.5吨，为公司节约了生产成本，促进了公司的效益。
1.2对提升管MIP工艺的改造
消声室制作提升管采用的是MIP工艺，MIP工艺技术主要是降低汽油中烯烃含量，改善汽油性质，提高液体产品的产率。可增加液化气中丙烯含量，提高经济效益为主。缺点是反应器的温度与剂油比不好控制，增加了反应时间与剂油比的同时又增加了二次反应，生焦量多，损失随之增大。所以根据原料性质和装置实际情况来确定最佳温度控制，其改造的方法主要是：根据反应原理来实现分区不同条件的化学反应，采用高效雾化喷嘴，并采用较高的原油预热温度（230℃左右），设置预提升段，使油气与催化剂接触前，以近活塞流的形式向上运动，为催化剂和油滴均匀接触创造条件；提升管出口采用粗旋；采用高效汽提技术；设
计主要从改进汽剂 接触，即改进挡板结构，改善蒸汽分配及增加催化剂停留时间三方面入手，在较低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果，在提升管出口设置效率较高的粗旋分离器，并将粗旋气体出口管延伸至沉降器旋风分离器入口处。
1.3气压机由工频改为变频，节电效果明显
我们公司催化车间的气压机是往复式两级压缩的气压机，不管富气产量的大小，气压机电机的转数是一定的，也就是说耗电量是固定的，耗电比较浪费，为了节省用电，我将我们的气压机改为变频，根据产气量的大小，气压机电机的转速不断发生变化，通过改造，气压机的用电量大大下降，在节能降耗方面取得可喜的成绩。
1.4油浆蒸汽发生器改造
由于我们的装置进行了扩量改造，油浆的循环量大大增加，油浆的剩余热量增多，我们通过改造油浆蒸汽发生器，使蒸汽发生器的产汽量由2t/h增加到3.5t/h,原因是油浆蒸汽发生器出口蒸汽管径由原来的DN100扩至DN150，降低了管路压降，因此产汽压力由1.6MPa下降至1.3MPa，提高油浆蒸汽发生器的产汽量，改造后油浆返塔温度由260℃下降到230℃，
由于循环油浆产汽量增加，取热量多，因此油浆循环量降低，上返塔油浆循环量由35t/h下降到25t/h, 下返塔油浆循环量由20t/h下降到11t/h,温度较低的油浆直接进入塔底后也有利于防止分馏塔底结焦。
1.5降低主风管线压降
主风机出口至辅助燃烧室主风线上，有长期不使用的调节阀及文丘里管流量计，主风线路上压降大；在相同的主风情况下，主风机电流增大，而在目前生产下，由于外取热2004年新增提升风，而增压机只有70m3/h，为了维护生产，往往将辅助燃烧室的一次风和二次风关小来增大增压风量，无形中又增加了主风压降，因此拆除调节阀及将增压机换型增大。
1.6降低生焦率
催化裂化装置能耗占炼油总能耗的30.48%，是炼油行业中最重要的装置。减少催化生焦，充分利用烧焦后的能源回收是降低能耗的关键所在。降低催化生焦可以通过采用高效原料喷嘴，改善雾化效果，减少提升管一次反应生焦。停工检修中针对原CS-型高效雾化喷嘴，针对提升管出口VQS快速分离器进行维修清理减少二次裂化引起的生焦，对整个提升管、沉降器、再生器进行了全部彻底的清焦工作，2012年11月份检修至今，催化烧焦由原来的7.5%降至6.5%，清油收率由原来的65.72%提高至67.12%。
1.7提高蜡油进装置温度
油浆的冷路返塔前要先经冷却槽进行冷却后与油浆的热路进行混合混合，油浆的热量就白白浪费了，为了充分利用热源，在蜡油进装置前增设了一台油浆/蜡油换热器，使蜡油的温度由80℃升至130℃，大大减少了加热炉的负荷，减少了燃料油的消耗。
2．改进蒸汽利用技术
目前，很多石油炼厂的低压蒸汽过多，很多炼厂为了减少设备压力，在夏季排放低压蒸汽，对能源造成了很大的浪费，如何充分利用这些白白流失的蒸汽，是催化节能降耗的重要技术突破口。
2.1降低蒸汽消耗
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催化裂化装置蒸汽量多，很多重油催化裂化装置都生产3.5MPa级别的中压蒸汽，这些蒸汽除部分设备自身完全利用，有相当一部外输，降低蒸汽的用量就要求能够增加蒸汽的输出量，外输的蒸汽要占催化裂化蒸汽量的很大一部分，降低外数量，也就可以降低总能耗了。
2.2加大蒸汽调度力度
催化装置高温工作会产生大量的热量，产生大量的蒸汽，所以以蒸汽为媒介进行蒸汽回收工作，可以有效降低能耗。在蒸汽调度中，要保证内外取热器、余热锅炉等装备保证正常的工作状态。蒸汽自身的消耗也要尽量控制。通过优化蒸汽管网的区域分配，尽量的向系统管网输出蒸汽。
在处理蒸汽的过程中，要加大蒸汽的调度力度，对于高压和中压蒸汽，减少对其减温减压力度，对重油用油罐装置维持温度，加强低温蒸汽的使用管理。
2.3催化蒸汽凝结水全部回收利用
催化装置蒸汽凝结水量较大，催化伴热凝结水、瓦斯加温器蒸汽凝结水等进行回收，回收的凝结水送到气体的凝结水罐进行除杂分离后，做为催化除氧器的给水，每小时可回收高温位的软化水1吨以上，同时减少了含硫污水量。
3.降低三剂消耗
在催化裂化装置的正常生产中，三剂的消耗也是能耗的重要一部分，在保证催化裂化装置产品收率的情况下，力求以较小的三剂耗量取得最佳的产品收益。
3.1降低催化剂单耗
通过实际操作的摸索、优化，锁定了一个最佳的平衡剂活性，催化剂单耗设计为1.5Kg/t,通过不断地优化操作，催化剂单耗由原来的1.5 Kg/t降低到目前的0.9 Kg/t。硅气凝胶
3.2优选钝化剂降低能耗
重油催化裂化装置原料虽然经过加氢处理，但重金属含量仍然较高，经常超工艺指标，为了钝化原料的重金属，降低催化剂中毒，优选钝化剂。通过试用多种钝化剂，选择XS-DH603活化剂，有效减少催化剂中毒，维持催化剂活性。
4、余热锅炉改造
存在问题：由于锅炉结构、给水系统配置、运行时间长等原因，余热锅炉结构已经老化，炉管减薄，省煤器腐蚀严重，已经无法使用，排烟温度高，余热锅炉效率低，经济效益差。
改造情况：2012年10月大检修期间装置对余热锅炉进行整体更换改造。新锅炉为一台全钢结构余热锅炉，采用自然循环、双钢筒立式布置，微正压运行、过热器、蒸发段、省煤器均采用模块化箱体结构，为防止低温段省煤器腐蚀，省煤器采用高温水加热省煤器低温进水的“水热媒体技术”，过热器、蒸发段、省煤器、过热器采用固定式蒸汽吹灰器。余热锅炉具有烟气处理量大，阻力小，效率高，操作维护简单等特点。
改造效果：改造的锅炉蒸汽量上升，热效率由原来的30%提到88%，节能效果明显。
5.结束语
节能降耗工作无止境，我们公司将不断与大专院校和科研机构交流合作，了解催化技术发展，积极应用新技术，逐步完善装置的优化工作，出节能降耗的瓶颈，努力提升装置的
运行水平。
参考文献
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【5】 陈安民，石油炼制与化工第27卷14-18，1996.11
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