泄压组件自动装配方法与流程

1.本发明涉及阀零件组装技术领域，具体涉及一种泄压组件自动装配方法。

背景技术：

2.泄压组件作为锂电池安全防护系统的重要组成部分，对锂电池的工作安全有重要作用。安装在锂电池壳体上的泄压组件在锂电池内部压力过大时，将会在压力差下自行打开，起泄压作用。此外，在锂电池内部的冷却液发生泄露时，泄压组件遇到冷却液后将自动打开，不需要人为开启。
3.泄压组件主要由阀内的密封以及响应开启的系统以及外部的壳体。现有技术中比如公开号为cn204029907u，cn204029907u的用于锂电池的阀门均具有上述特征。受限于安装部位，其中，内部密封与响应系统的零件受安装空间所限，尺寸较小。连接方式比较特殊，即使是人工或者半自动组装下，也存在一定的困难，更不易实现泄压组件的自动组装。

技术实现要素：

4.针对现有的泄压组件自动组装的问题，本发明提供一种泄压组件自动装配方法。
5.本发明的技术方案提供一种泄压组件自动装配方法，其包括柱塞上料步骤、弹簧组装步骤、内o形圈组装步骤、纸垫片组装步骤以及外o形圈组装步骤，还包括外壳组装步骤；
6.所述外壳组装步骤在组装件支撑座上使泄压组件组装件周向定向至组装件上的弹簧拉钩位于预定的周向位置，在外壳中转座上使外壳周向定向至外壳上端的凸出部取向与弹簧拉钩的周向取向一致；然后使用外壳搬运机构将外壳移动并套设至泄压组件组装件上，通过外壳组装机构上的弹簧拉钩穿过外壳上端的过孔,将弹簧提出外壳上的过孔，并钩挂在过孔中的凸出部上。
7.具体的，所述纸垫片组装步骤步骤包括纸垫片堆叠步骤与纸垫片装配步骤，所述纸垫片堆叠步骤中，纸垫片感应装置感应确认纸垫片进入推料板的接料槽中，然后推料板贴靠承料板前进；接料槽中的纸垫片在承料板上平移并落入堆叠槽中，纸垫片的内圈套设在堆叠杆上，在堆叠杆上依次堆叠；在纸垫片数量检测装置检测纸垫片在堆叠槽中达到设定层数时，，移转座将载有纸垫片的堆叠杆移出堆叠槽，定位至纸垫片待料工位处，否则继续推料与堆叠过程。
8.具体的，所述纸垫片装配步骤中，由组装机器人驱动机械手夹爪移动至纸垫片待料工位处，内气动手指收缩将纸垫片夹紧；机械手夹爪适当上升，使纸垫片脱出堆叠杆；然后组装机器人驱动机械手夹爪进入纸垫片组装工位，机械手夹爪适当下降使纸垫片套入泄压组件组装件中；内气动手指松开，释放纸垫片。
9.具体的，还包括接续纸垫片装配步骤的机器人转运步骤,所述机器人转运步骤中，完成纸垫片装配步骤后，机械手夹爪的外气动手指收缩将泄压组件组装件夹紧；然后组装机器人驱动机械手夹爪移动至外壳组装工位处；定位后释放组装件。
10.具体的，所述使使外壳周向定向至外壳上端的凸出部取向与弹簧拉钩的周向取向一致步骤中以及所述使泄压组件组装件周向定向至组装件上的弹簧拉钩位于预定的周向位置步骤中，定向操作通过照像装置获取图像实现旋转角度的确定。
11.具体的，还包括前道转运步骤，所述前道转运步骤中，转运夹爪将对应的各工位上的泄压组件组装件夹取后，前道转运机构移动一个工位的距离，转运夹爪来到下一工位，释放溢流阀组装件。
12.具体的，所述弹簧组装步骤中，机械臂将夹持了弹簧的弹簧夹爪移动至安装座上方使弹簧暴露在弹簧夹爪外的一端接触安装座上由安装座压块压紧的柱塞，并在安装座处夹持弹簧定位保持。然后启动安装座,使之绕轴转动数圈，将弹簧暴露的一端旋入柱塞。
13.具体的，所述泄压组件自动装配方法还包括设置在弹簧组装步骤后的弹簧拉力测试步骤，所述弹簧拉力测试步骤中，通过拉力计沿组装后的弹簧的轴向牵拉弹簧活动端设定的距离，确认弹簧的刚度符合设计的泄压压力要求。
14.本发明的泄压组件自动装配方法用于泄压组件组装件的自动化组装，其通过合理的将纸垫片的装配过程拆分为自动堆叠过程与通过搬运机器人进行转移装配的过程，可以充分利用机器人的工作效能，实现纸垫片装配机构简化，方便机构设计，避免装配机构与前道转运机构之间的机构干涉问题。为了实现外壳与弹簧之间的稳定可靠组装，通过分别设置使用视觉装置的用于外壳的定向操作与用于带有弹簧的组装件的定向操作配合钩弹簧机构的拉弹簧操作可以完成通过传统机械方式难以完成的外壳装配，实现稳定的自动化组装运行。
附图说明
15.图1为本发明的组装设备的布局示意图；
16.图2为本发明的泄压组件的单件组装流程图；
17.图3为本发明的泄压组件自动装配方法的总体流程图；
18.图4为本发明的前道转运机构的结构示意图；
19.图5为本发明的弹簧组装结构的示意图；
20.图6为本发明的弹簧组装的流程图；
21.图7为本发明的纸垫片组装工位、组装机器人、外壳组装工位a4的结构示意图；
22.图8为本发明的纸垫片组装步骤、机器人转运步骤的流程图；
23.图9为本发明的纸垫片堆叠机构的结构示意图；
24.图10为本发明的纸垫片堆叠步骤的流程图；
25.图11为本发明的机械手夹爪的结构示意图；
26.图12为本发明的组装机器人的动作流程图；
27.图13为本发明的外壳组装步骤的流程图；
28.图14为本发明的外壳组装机构的结构简图；
29.图15为本发明的的结构示意图；
30.图16为本发明的外o形圈组装步骤的流程图。
31.图中，
32.w:组装设备1:前道组装平台2:后道组装平台211:组装件支撑座212:外壳中转座
213:外壳搬运机构214:外壳组装机构2141:外壳夹爪2142:弹簧拉钩221:外o形圈搬运机构222:外o形圈上料机构223:外o形圈组装支撑座3:组装机器人31:机械手夹爪311:外气动手指312:内气动手指11:前道转运机构111:转运夹爪121:弹簧上料区122:机械臂123:弹簧夹爪124:安装座125:安装座压块14:纸垫片堆叠机构141:推料板142:承料板143:纸垫片数量检测装置144:纸垫片感应装置145:堆叠杆146:移转座a1:弹簧组装工位a2:内o形圈组装工位q3:拉力检测工位a3:纸垫片组装工位a31:纸垫片待料工位a4:外壳组装工位a5:外o形圈组装工位a6:激光打标工位q1:气密检测工位q2:排液检测工位f2:柱塞上料工位s1:前道组装步骤s11:前道转运步骤s12:柱塞上料步骤s13:弹簧组装步骤s14:内o形圈组装步骤s15:纸垫片组装步骤s151:纸垫片堆叠步骤s152:纸垫片装配步骤s16:弹簧拉力测试步骤s3:机器人转运步骤s2:后道组装步骤s21:外壳组装步骤s22:外o形圈组装步骤g1:纸垫片组装路线g2:组装件转移路线
具体实施方式
33.以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明，在本说明书中，附图尺寸比例并不代表实际尺寸比例，其只用于体现各部件之间的相对位置关系与连接关系，名称相同或标号相同的部件代表相似或相同的结构，且仅限于示意的目的。
34.本发明的泄压组件自动装配方法用于锂电池防护用的泄压组件的组装。本发明所使用的泄压组件为具有日常泄压功能，并在电池内冷却液泄漏的紧急情况下通过接触液体使阀门开启，溢出冷却液，以免锂电池短路。该泄压组件，内部功能件包括密封用的柱塞以及内密封垫，柱塞通过弹簧与阀的壳体连接，而且设置有在吸液状态下发生膨胀的纸垫片。泄压组件的壳体外设置有在安装时用于安装面密封的外密封圈。
35.图1所示的组装设备w被用于上述泄压组件的自动化组装。图1中的组装设备w的主体部分分为了两个相对独立的平台，其中前道组装平台1用于泄压组件的前道组装，后道组装平台2用于泄压组件的后道组装。下面结合图1中的组装设备w的结构说明本泄压组件自动装配方法。
36.图2示出了单个泄压组件的组装工序，在单个泄压组件组装时，上述步骤的先后顺序是有要求的。而本泄压组件自动装配方法以及组装设备w通过流水线式工艺，可以在同一时刻操作多个泄压组件组装工位，因此在时序上本泄压组件自动装配方法的生产流程并非先后顺序的，而是可以同时进行的。
37.具体的，如图3的工作流程图，本发明的泄压组件自动装配方法实现了一种流水线式的并行作业方法，将组装设备w的组装过程拆分为对应于组装设备w的前道组装平台1与后道组装平台2的前道组装步骤s1与后道组装步骤s2两个相对独立的生产步骤。
38.前道组装步骤s1中具体包括实现泄压组件在不同工位之间转运的前道转运步骤s11，以及具体实现不同零件组装过程的柱塞上料步骤s12、弹簧组装步骤s13、内o形圈组装步骤s14和弹簧拉力测试步骤s16步骤。以下具体说明。
39.前道转运步骤s11
40.具体的，其中前道转运步骤s11由图4中的前道转运机构11完成。参见图1，前道组装平台1上设置有多个用于弹簧阀组装的工位。柱塞上料工位f2用于泄压组件柱塞的上料，作为组装设备w开始组装的起点；弹簧组装工位a1用于弹簧的组装；内o形圈组装工位a2用
于内o形圈的组装，纸垫片组装工位a3用于纸垫片的堆叠组装。可选的，在弹簧组装工位a1之后可以设置拉力检测工位q3，以对组装后的弹簧件的拉力大小进行检测，保证成品件的泄压性能准确。如图4，组装设备w设置有沿上述工序移动的前道转运机构11。前道转运机构11上设置有对应于各工位的转运夹爪111，前道转运机构11可以在至少相邻两个工位的距离之间移动。
41.前道转运步骤s11中，前道转运机构11首先处于相对靠前位置，此时转运夹爪111将对应的各工位上的泄压组件组装件夹取后，前道转运机构11移动一个工位的距离，转运夹爪111来到下一工位，转运夹爪111释放。即所有工位上的溢流阀组装件依次向后移动一个工位，实现泄压组件组装件的流动。
42.在前道转运步骤s11完成后，各组装工位开始作业，各工位之间的作业过程是互不影响的，因此可以同步开始作业，减少等待时间，提高运行效率。当收到所有工位的作业完成信号后，前道转运机构11开始重复下一轮的转运操作步骤。
43.柱塞上料步骤s12
44.密封阀从振动盘依次进入上料流道后，经过流道进入流道末端的柱塞上料工位f2中，柱塞上料工位f2顶升至转运夹爪111夹取工件的位置保持。
45.弹簧组装步骤s13
46.如图5所示，为弹簧组装的结构示意图。在弹簧组装工位a1处设置有用于放置泄压组件的安装座124，安装座124上设置有用于其工作流程如图6，在前道转运机构11将柱塞转运到弹簧组装工位a1的安装座124上后，安装座124上的安装座压块125收缩将柱塞压紧在安装座124上。
47.弹簧从振动盘经振动送料后按预定的取向依次排列在上料流道内。上料流道末端为弹簧上料区121。在系统收到弹簧上料区121处的弹簧位置感应信号，表明弹簧已经停留在弹簧上料区121中、并且收到弹簧组装工位a1处的安装座124上的柱塞感应信号，表明柱塞已经放置在安装座124上，前道转运机构11已经复位完成，不会与机械臂122的运行干涉后。机械臂122首先移动至弹簧上料区121上方，通过机械臂122端部的弹簧夹爪123夹取弹簧，然后移动至安装座124上方，使弹簧端部与安装座124上的柱塞接触。此时，安装座124的位置感应信号收到，说明弹簧处于上料位置。然后机械臂122与弹簧夹爪123动作进行弹簧的上料操作，。首先由机械臂122移动至弹簧夹爪123处于弹簧上料区121处，弹簧夹爪123将处于上料位置的弹簧夹持后，机械臂122将夹持了弹簧的弹簧夹爪123移动至安装座124上方使弹簧暴露在弹簧夹爪123外的一端接触安装座124上由安装座压块125压紧的柱塞，并在安装座124处夹持弹簧定位保持。然后启动安装座124,使之绕轴转动数圈，将弹簧暴露的一端旋入柱塞内的，完成弹簧组装步骤。
48.可选的，在弹簧组装步骤s13后设置弹簧拉力测试步骤s16。
49.弹簧拉力测试步骤s16
50.在前道组装平台1上弹簧组装工位a1之后设置至少一个拉力检测工位q3工位。对由前道转运机构11转运至拉力检测工位q3工位的产品，通过拉力计沿组装后的弹簧的轴向牵拉弹簧活动端设定的距离，确认弹簧的刚度符合设计的泄压压力要求。对于不良品，前道转运机构11在退回初始位置时，在退回过程中前道转运机构11短停，同时转运夹爪111打开，使经测试不良的组装件掉入不良品收集口中。
51.内o形圈组装步骤s14
52.在前道组装平台1上设置有内o形圈组装工位a2，与弹簧的上料组装过程类似，内o形圈经上料机构与机械手从内o形圈组装工位a2的上方套入柱塞上的预定位置。
53.纸垫片组装步骤s15
54.纸垫片组装步骤s15有部分操作在机器人的工作流中完成，因此在后面一同说明。
55.机器人转运步骤s3
56.在纸垫片组装步骤s15中组装好的泄压组件组装件在机器人转运步骤s3步骤中经组装机器人3并转移至外壳组装工位a4工位，完成外壳的组装。
57.纸垫片组装步骤s15与机器人转运步骤s3步骤中均有组装机器人3参与，下面说明具体的步骤。
58.图7为纸垫片组装工位a3、外壳组装工位a4以及组装机器人3的结构示意图，图8为相应的纸垫片组装步骤s15、机器人转运步骤s3以及外壳组装步骤s21的结构示意图。
59.纸垫片组装工位a3设置在前道组装平台1上，包括用于纸垫片组装的纸垫片组装工位a3工位，工位上有相应的安装座124以及设置在前道转运机构11上的转运夹爪111，在前道转运机构11的侧边设置纸垫片堆叠机构14，用于实现纸垫片的堆叠，纸垫片堆叠后置于纸垫片组装工位a3一旁的纸垫片待料工位a31处，实现纸垫片堆叠步骤s151。组装机器人3的末端设置有用于夹持零件的机械手夹爪31。机械手夹爪31依次经过纸垫片组装路线g1，组装件转移路线g2。当机械手夹爪31沿纸垫片组装路线g1动作时，其将堆叠的纸垫片从纸垫片待料工位a31组装至纸垫片组装工位a3中的组装件中，实现纸垫片装配步骤s152；当机械手夹爪31沿组装件转移路线g2动作时，其将组装纸垫片后的泄压组件组装件从纸垫片组装工位a3放入外壳组装工位a4中，实现机器人转运步骤s3。
60.具体的纸垫片堆叠步骤s151
61.图9为纸垫片待料工位a31的结构示意图。其包括移动设置的推料板141，贴靠推料板141下表面设置有位置固定的承料板142。推料板141上面向上料流道设置有接料槽，接料槽上方设置有纸垫片感应装置144，承料板142上设置有堆叠槽，在堆叠槽下方设置有移转座146，移转座146上固定设置有伸入堆料槽的堆叠杆145；在堆叠槽上方设置有纸垫片感应装置144，纸垫片感应装置144通过检测其接触纸垫片的端部的压缩长度确定纸垫片的层数。
62.上述纸垫片待料工位a31对堆叠操作如图10所示的流程图。开始时，纸垫片感应装置144通过光电或者接触感应确认从上料流道的纸垫片进入推料板141的接料槽中，然后气缸动作推动推料板141贴着承料板142前进；接料槽中的纸垫片在承料板142上平移并落入堆叠槽中，纸垫片的内圈套设在堆叠杆145上，在堆叠杆145上依次堆叠；然后纸垫片数量检测装置143下降，其检测头端部接触堆叠槽内的纸垫片，从而得出纸垫片堆叠高度，换算为纸垫片层数，在层数未达到设定的9层时，继续推料与堆叠过程，否则层数达到装配要求，移转座146将满载纸垫片的堆叠杆145移出堆叠槽，向靠近纸垫片组装工位a3的方向移动，定位至纸垫片待料工位a31处，等待下一步装配。
63.纸垫片装配步骤s152
64.图11为机械手夹爪31的结构示意图。机械手夹爪31设置有动作方向互相垂直的外气动手指311与内气动手指312，，其中内气动手指设置在外气动手指311的动作空间内。外
气动手指311用于夹持纸垫片，外气动手指311用于夹持泄压组件组装件。在此基础上，机械手夹爪31依次沿纸垫片组装路线g1与组装件转移路线g2先后完成纸垫片装配步骤s152以及机器人转运步骤s3。
65.其执行过程如图12。首先由组装机器人3驱动机械手夹爪31移动至纸垫片待料工位a31处，并定点下降将堆叠的纸叠片包括在内气动手指312的动作空间内；然后内气动手指312收缩将纸垫片夹紧；机械手夹爪31适当上升，使纸垫片脱出堆叠杆145，然后组装机器人3驱动机械手夹爪31沿纸垫片组装路线g1进入纸垫片组装工位a3处，对正纸垫片与泄压组件组装件的相对位置后机械手夹爪31适当下降使纸垫片套入泄压组件组装件中；内气动手指312松开，释放纸垫片，完成纸垫片装配步骤s152。此时，高度略低于内气动手指312的且在内气动手指312外层与之垂直的外气动手指311收缩将泄压组件组装件夹紧；然后组装机器人3驱动机械手夹爪31沿组装件转移路线g2移动至外壳组装工位a4处；定位后释放组装件，将泄压组件组装件放置在外壳组装工位a4上完成机器人转运步骤s3。
66.在组装机器人3将泄压组件组装件送入外壳组装工位a4后，后道组装步骤s2启动。
67.后道组装步骤s2至少包括外壳组装步骤s21与外o形圈组装步骤s22，以下分别说明。
68.外壳组装步骤s21
69.对于外壳组装步骤s21，图13中示出了的结构，在安装面上设置有位置可移动的组装件支撑座211，构成外壳组装工位a4，还设置有垂直于组装件支撑座211移动方向移动的外壳组装机构214，外壳搬运机构213与外壳组装机构214设置在同一移动路线上，在外壳搬运机构213的移动路径下方设置有外壳中转座212。
70.外壳组装步骤s21的工作流程如图13所示，外壳组装工位a4处的组装件支撑座211在收到由机械手夹爪31转运的组装件后，整体移动至外壳组装机构214的移动路线下方；由外壳组装机构214随附的ccd照像装置拍摄组装件上视图，对上视图进行图像识别取得组装件上弹簧自由端拉钩的周向取向，根据取向控制组装件支撑座211旋转角度，使组装件周向定向至拉钩位于预定的周向位置。外壳搬运机构213将外壳从上料位置夹取并搬运至外壳中转座212上；使用外壳搬运机构213随附的ccd照像装置取得外壳的上视图，对取得的上视图进行图像识别得到外壳上端用于固定弹簧拉钩的凸出部的周向取向，根据该取向控制外壳中转座212旋转角度，使外壳与组装件的取向一致。
71.图14为外壳组装机构214的局部放大图，外壳组装机构214的执行末端包括用于夹持并固定外壳的外壳夹爪2141，以及用于夹持拉取弹簧的弹簧拉钩2142。在此基础上，外壳组装机构214移动到外壳中转座212上方，其外壳夹爪2141将已经定向好的外壳夹取并移动至外壳组装机构214上，将外壳套入组装件上。弹簧拉钩2142穿过外壳上端的过孔，钩住弹簧，将其提出外壳上的过孔，并钩挂在过孔中的凸出部上，完成钩弹簧的操作步骤。
72.外o形圈组装步骤s22步骤
73.图15为的简图，图16为外o形圈组装步骤s22的流程图。在外o形圈组装工位a5处设置有用于支撑泄压组件组装件的外o形圈组装支撑座223，在泄压组件组装件置于外o形圈组装支撑座223上后，外o形圈搬运机构221首先移动至外o形圈上料机构222上方，外o形圈搬运机构221的用于夹持外o形圈的执行部分收缩进入外o形圈上料机构222上料位置的外o形圈的内圈中，外o形圈搬运机构221的执行部分将扩张撑开外o形圈，依托外o形圈的弹性
使之在执行部分上固定；然后外o形圈搬运机构221携带外o形圈移动至外o形圈组装支撑座223上方；外o形圈搬运机构221的执行部件将下降至组装件的周围，收缩后将外o形圈推出执行部件，并套入组装件上的预定位置。
74.在完成外o形圈组装步骤s22后，泄压组件已经组装完成。但是可选的，仍然可以设置额外的辅助步骤与检测步骤，包括设置在激光打标工位a6、气密检测工位q1与排液检测工位q2。为了实现组装件的流水线式组装，泄压组件组装件在自外壳组装工位a4至排液检测工位q2的工位流转通过与前道组装步骤s1中的前道转运机构11类似的后道转运机构实现。
75.上述内容仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种泄压组件自动装配方法，包括柱塞上料步骤(s12)、弹簧组装步骤(s13)、内o形圈组装步骤(s14)、纸垫片组装步骤(s15)以及外o形圈组装步骤(s22)，其特征在于，还包括外壳组装步骤(s21)；所述外壳组装步骤(s21)在组装件支撑座(211)上使泄压组件组装件周向定向至组装件上的弹簧拉钩位于预定的周向位置，在外壳中转座(212)上使外壳周向定向至外壳上端的凸出部取向与弹簧拉钩的周向取向一致；然后使用外壳搬运机构(213)将外壳移动并套设至泄压组件组装件上，通过外壳组装机构(214)上的弹簧拉钩(2142)穿过外壳上端的过孔,将弹簧提出外壳上的过孔，并钩挂在过孔中的凸出部上。2.如权利要求1所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，所述纸垫片组装步骤(s15)步骤包括纸垫片堆叠步骤(s151)与纸垫片装配步骤(s152)，所述纸垫片堆叠步骤(s151)中，纸垫片感应装置(144)感应确认纸垫片进入推料板(141)的接料槽中，然后推料板(141)贴靠承料板(142)前进；接料槽中的纸垫片在承料板(142)上平移并落入堆叠槽中，纸垫片的内圈套设在堆叠杆(145)上，在堆叠杆(145)上依次堆叠；在纸垫片数量检测装置(143)检测纸垫片在堆叠槽中达到设定层数时，，移转座(146)将载有纸垫片的堆叠杆(145)移出堆叠槽，定位至纸垫片待料工位(a31)处，否则继续推料与堆叠过程。3.如权利要求2所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，所述纸垫片装配步骤(s152)中，由组装机器人(3)驱动机械手夹爪(31)移动至纸垫片待料工位(a31)处，内气动手指(312)收缩将纸垫片夹紧；机械手夹爪(31)适当上升，使纸垫片脱出堆叠杆(145)；然后组装机器人(3)驱动机械手夹爪(31)进入纸垫片组装工位(a3)，机械手夹爪(31)适当下降使纸垫片套入泄压组件组装件中；内气动手指(312)松开，释放纸垫片。4.如权利要求3所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，还包括接续纸垫片装配步骤(s152)的机器人转运步骤(s3),所述机器人转运步骤(s3)中，完成纸垫片装配步骤(s152)后，机械手夹爪(31)的外气动手指(311)收缩将泄压组件组装件夹紧；然后组装机器人(3)驱动机械手夹爪(31)移动至外壳组装工位(a4)处；定位后释放组装件。5.如权利要求1所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，所述使使外壳周向定向至外壳上端的凸出部取向与弹簧拉钩的周向取向一致步骤中以及所述使泄压组件组装件周向定向至组装件上的弹簧拉钩位于预定的周向位置步骤中，定向操作通过照像装置获取图像实现旋转角度的确定。6.如权利要求1所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，还包括前道转运步骤(s11)，所述前道转运步骤(s11)中，转运夹爪(111)将对应的各工位上的泄压组件组装件夹取后，前道转运机构(11)移动一个工位的距离，转运夹爪(111)来到下一工位，释放溢流阀组装件。7.如权利要求1所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，所述弹簧组装步骤(s13)中，机械臂(122)将夹持了弹簧的弹簧夹爪(123)移动至安装座(124)上方使弹簧暴露在弹簧夹爪(123)外的一端接触安装座(124)上由安装座压块(125)压紧的柱塞，并在安装座(124)处夹持弹簧定位保持。然后启动安装座(124),使之绕轴转动数圈，将弹簧暴露的一端旋入柱塞。8.如权利要求7所述的泄压组件自动装配方法，其特征在于，所述泄压组件自动装配方法还包括设置在弹簧组装步骤(s13)后的弹簧拉力测试步骤(s16)，所述弹簧拉力测试步骤
(s16)中，通过拉力计沿组装后的弹簧的轴向牵拉弹簧活动端设定的距离，确认弹簧的刚度符合设计的泄压压力要求。

技术总结

本发明提供一种泄压组件自动装配方法，其包括柱塞上料步骤、弹簧组装步骤、内O形圈组装步骤、纸垫片组装步骤以及外O形圈组装步骤，还包括外壳组装步骤；外壳组装步骤在组装件支撑座上使泄压组件组装件周向定向，在外壳中转座上使外壳周向定向至与泄压组件组装件周向取向一致；然后通过外壳组装机构上的弹簧拉钩穿过外壳上端的过孔，钩住弹簧拉钩，将弹簧拉钩提出外壳上的过孔，并钩挂在过孔中的凸出部上。该泄压组件自动装配方法通过分别设置使用视觉装置的用于外壳的定向操作与用于带有弹簧的组装件的定向操作配合钩弹簧机构的拉弹簧操作可以完成通过传统机械方式难以完成的外壳装配，实现稳定可靠的自动化组装运行。实现稳定可靠的自动化组装运行。实现稳定可靠的自动化组装运行。