针对现阶段转炉化渣困难、粘严重、转炉去P困难等问题，在钢一厂、二厂分别取铁样、转炉渣样、钢水包样作成分，通过成份变化及元素在炉内反应进行分析： 一、各样对应冶炼取20个样子作成分取平均值，数值如下：
表一：铁水成分
表二：钢水包样成分
表三：转炉渣样成分
二、分析
1、现场对铁水测温：1300℃左右符合转炉冶炼对铁水物理热要求，通过表一可知，做为转炉主要发热元素的铁水C成分符合要求，能够保证转炉内正常反应。转炉化渣较前一阶段虽有好转，但粘依然严重。现场跟踪观察发现铁水Si成分在0.10-0.20%之间，转炉前期升温、化渣困难粘严重，所取20个铁样中有8炉S i≤0.20%，占40%。由于Si含量低在很短时间内就反应完毕，C-O反应提前，且渣中生成的SiO2和FeO含量偏低，使渣未能及时化开发生返干结坨，
造成粘。
丙二醇单甲醚
2、Mn元素在转炉中生成(MnO)，其作用是①(Mn0)能与(Si02)、(A1203)生成一系列低熔点化合物，有利炉渣的熔点降低，延缓C2S的产生；②随(Mn0)的增加,2Ca0·SiO2析出区不断缩小，见图
路灯远程控制系统
根据图可见，图中存在一个类似“鼻子”的2Ca0·SiO2析出区。若在Ca0-SiO2-Fe0三元相图中有一炉渣成分(A点)，处在2Ca0·SiO2析出区，但随着(Mn0)不断提高,2Ca0·Si02析出区不断缩小，当(Mn0)高于B从成分时，炉渣成分点就穿出2Ca0·Si02析出区，进入全液相区。③在初期渣中，增加(Mn0)含量，使炉渣粘度下降。现场取20个铁样Mn元素含量平均值为0.34%，其中Mn元素≤0.30%炉次占30%，因转炉终点炉渣的γMnO/γFeO≈1，铁水中Mn元素低不利于转炉化渣。
3、张圣弼、高峰等在“含铬铁水炼钢的实验室配渣试验”文献中提到，用纯氧顶吹转炉吹炼含铬铁水，
主要困难是铬氧化生成高熔点粘稠的含铬炉渣，使操作很难继续进行。虽然铁水中Cr元素含量下降明显，但对转炉化渣依然存在影响。影响Cr元素氧化反应的因素：当炉
渣碱度为1.0-2.0时，随着碱度的增加，Cr氧化反应平衡常数迅速降低；随着炉渣的氧化性的增强，w[Cr]%/w[C]%降低，即Cr的氧化增多。随着炉内反应进行，生成的Cr2O3量增加造成渣粘稠，同时，由于 Cr 能显著降低磷的活度，铬氧化生成大量的Cr2O3，使脱磷渣“硬化”，不利于脱磷反应的进行。通过表一、二可知：转炉中Cr元素氧化率为52.83%，转炉去P率为78.75%，转炉去P率明显偏低。
4、通过热力学计算确定含钒钢渣中钛的存在形态为TiO2⑴，TiO2对黏度的影响具有双重性⑴。在碱性渣（R大于2.0）中，TiO2呈酸性，钛粒子半径小（0.068mm）且静电势大（5.88）；TiO2与渣中碱性氧化物释放出来的Ｏ2-离子结合，生成复合阴离子TiO4-4、Ti２O６－７，这些阴离子会结合成更大的阴离子团，使炉渣黏度增加。另一方面，TiO2的存在会降低炉渣的熔点并促进CaO和MgO的溶解，减少渣中因过饱和而析出的CaO、MgO粒子数。二者共同作用的结果，使得在非还原气氛下炉渣黏度随TiO2含量的增加而有所增大。在高碱度条件和实际转炉吹炼的工程条件下，随着碱度的升高，CaO－SiO2－TiO2渣系的黏度增大。炉渣的表面张力随着TiO2含量的增大而减小。TiO2是一个典型的表面活性物质。钛离子在熔渣表面富集，降低了表面张力，易使转炉渣发泡。由表二、三可知：铁中Ti元素基本氧化完全，全部生成TiO2到渣中，Ti元素对转炉化渣没有明显影响。
5、根据氧化物稳定性的排列顺序为：CaO＞MgO＞SiO2＞MnO＞Cr2O3＞P2O5＞FeO＞NiO。铁水中Ni元素在转炉中不会生成NiO到渣中，从表一、二中Ni元素含量可知，在转炉中Ni元素未发生氧化反应生成
净烟器NiO溶于渣中，Ni元素对转炉化渣没有明显影响。
6、通过热力学计算确定含钒钢渣中钒的存在形态为V2O5⑴，V2O5是降低钢渣熔化性温度的重要组元⑵。普通转炉钢渣配加V2O5后，初熔温度、熔化性温度、全熔温度都降低。
三、结论折叠式集装箱
1、铁水成分中V、Ti、Ni微量元素对转炉化渣没有影响，Cr元素含量＞0.55%时对转炉化渣影响明显。
2、现阶段铁水Si成分波动对转炉化渣影响严重，特别是铁水Si≤0.20%时，转炉前期化渣困难粘严重。
四、措施
1、调整铁水成分：Si%：0.20-0.40 Mn%：0.40-0.50 P%≤0.140 Cr%≤0.50
低通滤波电路
2、合理调整转炉渣系，规范使用铁矾土、铁皮球等化渣料。
酚醛胶3、吹炼过程中合理使用氧压，位要随炉内反应变化而变化。
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