马鞍山市华茂机械科技有限公司
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件
文件编号： HMDX-SC-2019-11
发行日期： 2019年10月17日
编制：焦阳 审核： 批准：
1.成分检验
表1优质碳素结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T699-1999)
| 滨州玻璃垫片 牌号 | 化 学 成 分 （质量分数），% |
C(碳) | Si(硅) | Mn(锰) | Cr(铬) | Ni(镍) | S(硫) | P(磷) | Cu(铜) |
45 | 0.42～0.50 | 0.17～0.37 | 0.50～0.80 | ≤0.25 | ≤0.30 | ≤0.035 | 油底壳垫≤0.035 | ≤0.25 |
50Mn | 0.48～0.56 | 0.17～0.37 | 0.70～1.00 | ≤0.25 | ≤0.30 | ≤0.035 | ≤0.035 | ≤0.25 |
| 高保真拾音器 | | | | | | | | |
钽酸锂晶体
表2 合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T3077-1999)
牌号 | 化 学 成 分 （质量分数），% |
C(碳) | Si(硅) | Mn(锰) | Cr(铬) | Mo(钼) | 其他 |
42CrMo | 0.38～0.45 | 0.17～0.37 | 0.50～0.80 | 0.90～1.20 | 0.15～0.25 | |
| | | | | | |
2.尺寸
环件尺寸及余量要求如下：
1. 毛坯件尺寸检验标准=合同尺寸+毛坯余量*2，毛坯余量标准为5～15mm；
①4mm≤环件毛坯余量≤6mm的，必须粗车；
②环件毛坯余量＜4mm的，经与其他相关部门确认后判废；
2. 机加工尺寸检验标准=合同尺寸+粗车余量，粗车余量标准为3～5mm；
①机加工粗车余量＜2mm，直接判废；
②机加工粗车余量＞5mm，返工处理；
注：粗车环件原则上不允许有黑皮、凹坑、气孔等缺陷；
如粗车环件有缺陷，则扣除缺陷尺寸之后的余量不得小于2mm，否则，直接判废。（黑皮等缺陷处需打磨抛光）
3. 所有环件倒角尺寸为2*45°，切割环件接刀错位保证在1.5mm以内，超过1.5mm需粗车
一刀。
4. 环件同轴度不得大于1mm，环件圆柱度（喇叭口）不得大于1mm。
3.硬度
在环境温度0～40℃，采用里氏硬度计对于环件进行抽样检验，检验结果以合同为准(如合同未注明，则默认为普调HB 207～269)。
4.缺陷
4.1加热缺陷
1. 过热
过热是指金属坯料的加热温度过高，或在规定的锻造与热处理温度范围内停留时间太长，或由于热效应使温升过高而引起的晶粒粗大现象（加热温度范围≤1250℃）。 2. 过烧
过烧是指金属坯料的加热温度过高或在高温加热区停留时间过长，炉中的氧及其它氧化性气体渗透到金属晶粒间的空隙，并与铁、硫、碳等氧化，形成了易熔的氧化物的共晶体，破坏了晶粒间的联系，使材料的塑性急剧降低。过烧严重的金属，镦粗时轻轻一击就裂，拔长时将在过烧处出现横向裂纹（加热温度范围≤1280℃）。
4.2锻造缺陷
4.2.1外部缺陷
1. 裂纹
在淬火过程中，当淬火产生的巨大应力大于材料本身的强度时，便会导致裂纹产生，淬火裂纹往往是马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规则性，但一般易在工件的棱角槽口、截面突变处形成。 在显微镜下观察到的淬火裂纹，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状，也有的呈单独线条状或呈网状。
因在马氏体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿晶分布，而且裂纹较直，周围没有分支的小裂纹。
因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹，都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现过热特征。结构钢中可观察到粗针状马氏体；
工件在冷却过程中，钢的内部未冷透时，其内外温差还很大时就中断了冷却。
工件表面有严重的缺陷，例如锻造折叠、材料结疤、冷加工时留下的粗大刀痕等。
原材料存在缺陷：折叠、偏析、夹杂、疏松等。
淬火后，未立即回火，而长时间摆放在一边。
淬火操作或淬火方法不符合工艺规范。
由于第一次淬火不符合要求，重淬前，没有进行退火或正火处理。
尽量做到均匀加热及正确加热；
正确选择冷却方法和冷却介质；
正确选择淬火工件浸入淬火介质的方式和运行方向；
进行及时、正确的回火；
工件的扭曲变形可以通过矫直来校正，但必须在工件塑性允许的范围之内。有时也可利用回火加热时用特定的校正夹具进行校正。
2. 折叠
折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压入另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关。
去除原材料自身缺陷，去除制坯毛刺。
3. 爬钢
芯辊与主辊夹角不正确，定芯辊与主辊夹角不正确，坯料内孔及外圆锥度问题。
4. 局部填充不足
锻造温度低，金属流动性差；设备吨位不够或锤击力不足；制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。
5. 环件椭圆
环直径的增大速度过快；精碾时间过短；抱辊作用力不当；轴向轧制的锥棍切线速度与主辊不匹配。
6. 错移
模具的配对要正确，合理。
7. 表面压伤
表面压伤是模锻件与凸模的局部接触面上出现压痕和压伤。
锻造时，废氧化铁皮要及时清理，否则易造成锻件表面压伤。
8. 凹陷与毛刺
凹陷与毛刺均是锻件表面形成的局部缺陷，其中，凹陷形成的原因主要是由于锻件毛坯锻造温度达不到要求、空气锤出坯高度不够、人为操作不当等原因造成的；毛刺形成的原因主要是由于空气锤出坯高度过高造成的。
加强生产过程的监督与执行。
5.2内部缺陷
1. 晶粒粗大
晶粒粗大通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临
界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。
晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2. 流线分布不顺
天网搜索锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。如果模具设计不当或锻造方法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动，都可以使锻件流线分布不顺。流线不顺会使各种力学性能降低，因此对于重要锻件，都有流线分布的要求。
5.3热处理缺陷
1. 硬度过高或硬度不够
由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度不够的原因是：
①淬火温度太低；
②保温时间不足；
③回火温度太高；
④多次加热引起锻件表面严重脱碳；
⑤钢的化学成分不合格等。潜流湿地
由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度过高的原因是：
①回火温度不够；
②温控系统和是否混料；
③钢的化学成分不合格等。
2. 硬度不均
①工件表面有氧化皮及污垢；。
②淬火介质中有杂质，如水中有油，使淬火后产生软点；
③工件在淬火介质中冷却时，冷却介质的搅动不够，没有及时赶走工件的凹槽及大截面处形成的气泡而产生软点；
④淬火前原始组织不均匀，例如有严重的碳化物偏析，或原始组织粗大，铁素体呈大块状分布。
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