车⼯实操经验27条技巧，值得收藏
车⼯的技术是学不完的，最普通的车⼯不需要太⾼的技术。可以分为5类车⼯，这是⽬前社会上最常见的。
1、普通机械车⼯
2、模具车⼯，尤其是塑料模具精密车⼯
对⼑具要求严格，尺⼨精确。车出来光洁度要好，易抛光，达到镜⾯效果，需要有塑料模具基础，4⽖很常⽤，⼀般都是⼏块模板加在⼀起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较⾼！ 3、⼑具车⼯
加⼯铰⼑，钻头，合⾦⼑盘等⼑具的⼑⼲，这种车⼯是最简单，也是最好⼲，最累⼈的。通常都是⼤批量⽣产，最常⽤的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把⼑具磨损降低到最⼩，因为这种车⼯加⼯的产品，硬度不⽐你的⽩钢⼑低多少！你的合⾦⼑⼦磨的好坏，完全影响到你的成绩！
4、⼤型设备车⼯
这种车⼯要有资深的技术，年轻⼈基本不敢车！⽤⽴车的时候教多。 例：车⼀根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加⼯到尺⼨，螺纹是正的还是反的。
5、数控车⼯
这种车⼯最简单，也是最难的，⾸先你要会看图纸，编程，换算公式，⼑具应⽤！只要将其车⼯理论掌握并有⼀定的数学，机械，cad知识学起来很快。
下⾯谈⼀下车⼯实操经验27条技巧
“车⼯怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在⾼速车削时，易产⽣振动、多棱、⽵节、
圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全⾯注意⼯艺中的问题。 ）机床调整。车床主轴与尾座两中⼼线的连线与车床⼤导轨上下左右必须平⾏，允差应⼩于0.02mm。
（1）机床调整。
）⼯件安装。在安装时，尽量不要产⽣过定位，⽤卡盘装夹⼀端时，不要超过10mm。
（2）⼯件安装。
）⼑具。采⽤Κr=75°～90°偏⼑，注意副后⾓α′0≤4°～6°，千万不宜⼤。⼑具安装时，应略⾼于中⼼。
（3）⼑具。
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（4）跟⼑架、在安装好后必须进⾏修整。
）跟⼑架、在安装好后必须进⾏修整。修整的⽅法，可采⽤研、铰、镗等⽅法，使跟⼑架⽖与⼯件接触的弧⾯R≥⼯件半径，千万不可⼩于⼯件半径，以防⽌多棱产⽣。在跟⼑架⽖调整时，使⽖与⼯件接触即可，不要⽤⼒，以防⽵节产⽣。
）辅助⽀承。⼯件的长径⽐⼤于40时，应在车削的过程中，增设辅助⽀承，以防⽌⼯件振动或因离⼼⼒的作⽤，将⼯件（5）辅助⽀承。
甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上⼯件为宜，不宜紧，并随时进⾏调整，防⽌⼯件热胀变形弯曲。 2、反⾛⼑车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的⽅法很多，⼀般是利⽤跟⼑架进⾏正⾛⼑或反⾛⼑车削。但反⾛⼑车削与正⾛⼑车削相⽐，有许多优点，⼤多被采⽤。
为了防⽌⽵节形的产⽣，当车好B段架⼦⼝时，仔细跟好跟⼑架，对⼑后反⾛⼑，当⼑尖快到A点时，利⽤中拖板⼿柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度⼤⼩灵活掌握。
3、滚压调直法
在机械加⼯中，常采⽤滚压加⼯来提⾼⼯件表⾯硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低⼯件表⾯粗糙度，延长⼯件的使⽤寿命。同时，也可利⽤在滚压的过程中，⾦属在外⼒作⽤下塑性变形，使内应⼒改变来调直刚性较好的轴类和杆类⼯件。
在对⼯件进⾏滚压的过程中，被滚压⼯件在外⼒的作⽤下因表⾯层硬度不均⽽产⽣弯曲。弯曲的旋转中⼼⾼处，承受的滚压⼒⼤，⽽产⽣的塑性变形也⼤，这样使⼯件的弯曲程度更加增⼤。特别是在采⽤刚性滚压⼯具时，此现象更为突出。
滚压调直的⽅法是在对⼯件第⼀次滚压后，检查⼯件的径向跳动，凹处做上记号，⽤四⽖卡盘把⼯件的凹处，调整到机床回转中⼼的⾼处来，与⼯件弯曲的⼤⼩成正⽐，再进⾏第⼆次滚压，然后⽤百分表和调整四⽖卡盘的卡⽖，把⼯件校正。再⽤百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再⽤上述的⽅法，调整⼯件，进⾏第三次滚压，直⾄达到⼯件要求的直度为⽌。第⼆次以后所⾛⼑的长度，应根据具体情况，不必⾛完全程，⽽且要采⽤反⾛⼑。
采⽤滚压调直，⼀般在对⼯件进⾏滚压的过程中完成，不仅不会损伤⼯件的表⾯，⽽且使⼯件外表⾯受到⽐较均匀的滚压，不会产⽣死弯，也易于操作。
4、丝杠挤压调直法
对于直径较⼤长度也较长，⼜存在⼏个弯的丝杠，采⽤挤压调直，效果很好。
）⼯作原理。采⽤调直⼯具，在外⼒的作⽤下，挤压丝杠⽛底表⾯，使其表⾯产⽣塑性变形，向轴向延伸，改变丝杠内部（1）⼯作原理。
应⼒状况，⽽使其变直。
）调直⽅法。先在车床上或平台上，测出丝杠弯曲的位置和⽅向，然后把弯曲的凹处向上，凸⾯向下与⾦属垫板接触。在（2）调直⽅法。
凹处（200～300）mm范围内，⽤专⽤扁铲和⽤⼿锤打击丝杠⽛底，使丝杠⼩径的⾦属变形，⽽达到调直的⽬的。在整个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压交错进⾏，直到把丝杠调直。此种⽅法，简⽽易⾏，不仅适⽤于⼤⼩丝杠，⽽且也适⽤于轴类⽑坯的调直，调直后也不易复原。
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）应注意的问题。调直⽤的专⽤扁铲尺⼨R，应⼤于丝杠⽛底直径的⼀半，b⼩于⽛底宽，α⼩于⽛形⾓；与⼯件接触的R （3）应注意的问题。
截⾯，应磨出圆弧；调直完后，应⽤锉⼑将被挤压的⽛底处修平。
5、橡胶螺纹的加⼯
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相当于碳钢的1/85000，在外⼒的作⽤下，极易变形，切削时很困难。特别是切削加⼯⼀些异形螺纹，更为困难。
为了解决橡胶螺纹的加⼯，在车床上安装⼀个可以任意调整螺旋⾓的磨头，或在螺纹精度要求不⾼的情况下，也可⽤风动磨头代替。砂轮采⽤直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的⽩刚⽟砂轮。砂轮安装后，采⽤⾦刚⽯笔将砂轮形状修整好，砂轮的形状是螺纹的法向截⾯形状。
螺纹导程⼩，车床铭牌有，可以直接扳动车床⼿柄获得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。⼀般可查⼿册，也可⽤计算的⽅法，求出并制造所需的挂轮。
⼀般螺纹导程⼤于300mm时，必须降低主轴转速，以免因主轴转速⾼⽽影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张或损坏进⼑箱的零件。减速的⽅法有：改变主、被动⽪带轮直径；在车床外增加减速箱。
吸附剂再生分头的⽅法，和车多头螺纹的⽅法⼀样。
在车床上采⽤磨削橡胶螺纹，是⼀种⾼效率、⾼质量的加⼯⼯艺，先后采⽤磨削的⽅法，加⼯导程为（1.5～1280）mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
6、台阶深孔车削的⽅法
在车床上车削长径⽐⼤于4的孔，由于⼑杆的刚性差，切削时振动，影响切削效率和加⼯表⾯的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较⼤⽽孔很深，并带有台阶的情况下，由于⼑杆、机床刚性的影响，加⼯更为困难。为了提⾼⼯件加⼯质量与效率，设计制造专⽤⼯装，车削台阶深孔，效果很好。
先在车床上⽤卡盘和中⼼架安装好⼯件，⽤内孔⼑加⼯⼯件两端的短孔，并各配⼀个套和专⽤⼑杆。在车削中间长孔时，先将左端的⽀承套装⼈⼯件孔内，再将⼯件安装在车床上，把⼑头伸出长度在⼑杆上调整好，连同左端的⽀承套⼀起装⼊⼯件内孔，⽤⼑垫调整好⼑杆⾼低，将⼑杆固定在车床⽅⼑台上，使⼑杆在套中能⾃如的滑动，便可使⼯件旋转，开始⾛⼑切削，直到⼯件纵向深度为⽌。当⼯件车完后，再反向移动⼤拖板，连同右端的⽀承套和⼑杆⼀起从⼯件中退出，即可卸下⼯件。加⼯第⼆件时，先安装好左端的⽀承套，装夹好⼯件，再将⼑杆伸⼊到⼯件左端⽀承套内，装好右端⽀承套，即可开始第⼆个⼯件的车削。
www.621mm⼯装的特点：两端⽤⽀承套⽀承⼑杆，⼤⼤增加了⼑杆的刚性，使切削⽆振动，保证了已加⼯表⾯的粗糙度；两端⽤⽀承套⽀承⼑杆车削，保证了孔间的位置精度；操作简便，效率⽐传统的扩孔法提⾼5倍以上。
7、车削⼤型空⼼⼯件时调整中⼼架的⽅法
在车削长度、直径⽐较⼤的空⼼⼯件的内孔、端⾯时，需使⽤中⼼架。如果中⼼架调整得不好，⼯件
的轴⼼线和机床的主轴⼼线不重合时，加⼯中就会产⽣端⾯洼⼼和⿎肚及孔的锥度误差。严重时，⼯件从卡盘中脱出，造成事故。
安装这类⼯件时，⼯件⼀端采⽤三⽖卡盘或四⽖卡盘，另⼀端放在中⼼架上。然后在⼯件的孔中塞紧⼀块⽊板或在⼯件端⾯⽤黄油贴上⼀张纸，将尾座顶尖的尖部靠在⽊板或纸⾯上，选⽤较低的主轴转速，使⼯件转⼀两周，这时⽊板或纸⾯上被顶尖划出⼀个圆圈，再调整中⼼架三个托，使圆圈的中⼼对正顶尖的尖部，这样基本上就使⼯件的中⼼线与机床主轴的轴⼼线基本重合。在半精加⼯后，如测量出端⾯平⾯度和孔圆柱度超差，再对中⼼架的三个托进⾏微量调整，予以消除。
8、巧取折断在中⼼孔内的中⼼钻尖
在钻中⼼孔时，由于车床尾座的中⼼与⼯件旋转中⼼不⼀致，或⽤⼒过⼤、⼯件材料塑性⾼和切屑堵塞等原因，常造成中⼼钻折断在中⼼孔内，不易取出。
如采⽤扩⼤中⼼孔的⽅法来取，那么中⼼孔就会改变原来的尺⼨，达不到质量要求。这时，只要⽤⼀段磨尖的钢丝，把尖部插⼊中⼼孔内钻尖的容屑槽内，拨动⼏下，钻尖⼀活动，就⽤磁铁或磁⼒表座⼀吸，折断在中⼼孔内的中⼼钻尖就取出来了。
9、车削细长轴时的缺陷消除⽅法
）
⿎肚形。即车削以后，⼯件两头直径⼩，中间直径⼤。这种缺陷产⽣的原因，是由于细长轴刚性差，跟⼑架的⽀承⽖与（1）⿎肚形。
⼯件表⾯接触不实，磨损产⽣了间隙，当车削到中间部分时，由于径向⼒的作⽤，车⼑将⼯件的旋转中⼼压向主轴旋转中⼼的右侧，使切削深度减⼩，⽽⼯件两端的刚性较好，切削深度基本上⽆变化。由于中部产⽣“让⼑”⽽使细长轴成⿎肚形。
消除的⽅法。在跟跟⼑架⽖时，⼀定要仔细，使⽖⾯与⼯件表⾯接触实，不得有间隙。车⼑的主偏⾓应选为75°～90°，以减⼩径向⼒。跟⼑架⽖，应选耐磨性较好的铸铁。
）⽵节形。形状如⽵节状，其节距⼤约等于跟⼑架⽀承⽖与车⼑⼑尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产⽣的原因，（2）⽵节形。
由于车床⼤拖板和中拖板的间隙过⼤，⽑坯料弯曲旋转时引起离⼼⼒和在跟⼑架⽀承基准接⼑处，产⽣接⼑时的“让⼑”，使车出的⼀段直径略⼤于基准⼀段，继续⾛⼑车削，跟⼑架⽀承⽖接触到⼯件直径⼤的⼀段，使⼯件的旋转中⼼压向车⼑⼀边，车削出的⼯件直径减⼩。这样，跟⼑架先后循环⽀承在⼯件不同直径，使⼯件离开和靠近车⼑，⽽形成有规律的⽵节形。还有在
⾛⼑中跟跟⼑架⽖，⽤⼒过⼤，使⼯件的旋转中⼼压向车⼑这边，造成车出的直径变⼩，继续⾛⼑，如此循环，也形成⽵节。
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消除的⽅法。调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟⼑架⽖时，做到⽖⾯既要与⼯件接触实，⼜不要⽤⼒⼤。在接⼑处多切深（0.05～0.1）mm，以消除⾛⼑时的“让⼑”现象，切深的⼤⼩，要掌握机床的规律，灵活掌握。
10、反转滚花
传统的正转滚花，在滚压的过程中切屑易进⼈⼯件和滚花之间，造成⼯件受⼒过⼤产⽣花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转，就可以有效地防⽌上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来。
11、钻⼩中⼼孔时防⽌中⼼钻折断的⽅法
在车床上钻直径⼩于1.5mm的中⼼孔时，中⼼钻极易折断。除钻时⼩⼼和勤排屑外，就是钻孔时，不要锁紧尾座，让尾座的⾃重与机床导轨的摩擦⼒来进⾏钻孔。当钻削的阻⼒过⼤时，尾座会⾃⾏后退，⽽保护了中⼼钻。
12、车⼩偏⼼⼯件的套
⽤套来装夹⼯件车偏⼼，其装夹效率⽐⽤四⽖卡盘⾼6～8倍。
已知偏⼼距e与⼯件外圆直径Φ2，即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2。加⼯夹具套内径Φ1时，⼀定要注意内孔精度，以免影响⼯件的偏⼼距尺⼨精度。
13、旋轴的⽅法
螺旋输送机构，在输送粒状材料的⼯⼚应⽤较多。该机构中的螺旋轴在制造时，它的螺旋⽚是⽤钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形⾼、底径⼩、外径与轴颈必须同轴。要达到这⼀要求，必须⽤车床车削螺旋轴的外径。
这种轴⼀般都长，在加⼯外径时，由于螺距⼤、齿深、齿薄、刚性差，⼜是断续切削，齿部受切削冲击⽽产⽣振动，使其不能正常切削，⽽且还损坏⼑具。为了解决这⼀问题，不得不降低切削速度、减⼩切削深度和进给量，这样使⼯效⼤幅度地降低。
为了提⾼⼯效和质量，就采取简单易⾏的车削螺纹的⽅法，按螺旋轴的螺距挂好挂轮，利⽤⼤丝杠带动⼤拖板⾛⼑来车削。当车完第⼀⼑后，记住中拖板刻度，⼤拖板返回后，⽤⼩⼑架往前移（0.5～0.7）mm，再开始⾛第⼆⼑，这样⼀直到把外圆车好。
⽤此⽅法车削出的螺旋轴齿顶平整，基本上消除了断续切削，加⼯效率⽐原来提⾼近10倍。
14、车床铭牌以外螺纹的加⼯
在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到，给加⼯带来困难。现介绍⼀种在车床铭牌上查不到
所需螺距（或导程）的⼀种解决⽅法，可以省去作挂轮的⿇烦。
例如，进⼝铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175，圆周模数为3.184，在车床上不到3.184模数，要加⼯就得计算与制作挂轮。经过计算与分析，把模数螺距换算成⽶制螺距，即3.184×3.1416=10.003mm，这样就可以按螺距1Omm加⼯。
在设备⼤修和维修中，⼤都以⽶制来测量螺纹的螺距，这样就会出现⾮标准螺距。实际上螺纹分普通、英⼨制、模数、径节和⾮标准螺纹，它们的螺距可以互相转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他种类螺纹处理，其结果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，分别为模数3和模数4。
⼜如12.7mm、25.4mm，分别为2⽛/英⼨和1⽛/英⼨的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。
15、镗削⼤长内锥孔的⼯装
在车床上加⼯直径较⼤、长度较长的内锥孔时，如采⽤⼀般的车削⽅法，由于⼑杆刚性差，车削时振动，切削⽤量很⼩，甚⾄⽆法切削。多次成功地加⼯出合乎要求的⼤型内孔或内锥孔。
加⼯时，⼯件⼀端⽤卡盘夹住，另⼀端⽤中⼼架⽀承。在车床主轴孔内放⼀反顶尖，将⼑杆⼀端⽤钢球定位，另⼀端⽤连接套和紧固螺钉把⼑杆固定在车床尾座套筒上，使其在⼯件旋转时，⼑杆不转动。⼑盘在⼑杆上由于键的作⽤，只能作轴向滑动。铁丝的⼀端固定在⼑盘上，另⼀端固定在车床⼤拖板上，当⼤拖板进⾏纵向⾛⼑时，拉动⼑盘作轴向移动，完成进给运动，进⾏切削。
在⼑杆安装前，必须把车床尾座放在⼤拖板前⾯，以利于⼤拖板拉动铁丝带动⼑盘移动，进给量的⼤⼩，可调整进⼑箱⼿柄获得。加⼯锥孔时，可偏移尾座，使⼑杆轴线与⼯件轴线线在⽔平⽅向偏移⼀个斜⾓。⼑盘返回时，⽤⼿推⼑盘即可。
此⼯装在车床上加⼯⼤型内孔，操作⼗分⽅便，⽽且结构也简单，⼑杆的刚性好。
16、改变挂轮箱主动轮齿数，增加车蜗杆螺纹的范围
将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿，则铭牌上没有的模数螺纹也能加⼯了。如果把主动轮32齿改为64齿，这时车蜗杆可以不受主轴速⽐的限制，采⽤低速精车，有利于改善螺纹表⾯粗糙
度。
17、降低细长轴（杆）表⾯粗糙度的⽅法
在车床上降低细长轴（杆）表⾯粗糙度的⼯艺⽅法，⼀种是采⽤单轮珩磨法；另⼀种是采⽤滚压法。这是在车床上利⽤简单的⼯具和⼯艺解决粗糙度要求低的⾏之有效的措施和没有磨床进⾏磨削问题。
在车床上精加⼯细长轴（杆）后，如粗糙度还未达到图纸要求，可采⽤单轮珩磨法，对⼯件表⾯进⾏再加⼯，能使⼯件表⾯粗粗度由Ra6.3µm降低到砌（1.6～0.2）µm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹⾓⼀般为28°～30°为好。夹⾓⼤效率⾼，粗糙度⼤，夹⾓⼩效率低，粗糙低。珩磨轮速度⼀般为（30～60）m/min，进给量为（0.5～2）mm/r，粗珩时选⼤值。珩磨轮对⼯件的压⼒为（150～200）N。对于刚性差的⼯件，应使⽤跟⼑架。珩磨轮的粒度⼀般为100#～180#，如粗糙度要达到
Ra0.2，珩磨轮的粒度应为W40～W280珩磨时⽤的润滑液，应⽤加⼊5％～10％油酸的煤油或柴油。在没有条件时，也可⽤普通乳化液来进⾏珩磨过程的清洗与润滑。
细长轴（杆）的滚压加⼯，可以⾼效率的降低表⾯粗糙度的同时，提⾼表⾯硬度和耐磨性。由于⼯件刚性差，滚压时必须使⽤跟⼑架，使⽤的⽅法与粗车细长轴相同，即把跟⼑架放在滚压⼯具的前⾯，这样避免跟⼑架⽖拉伤⼯件表⾯。刚性或弹性滚压⼯具均可以对细长轴（杆）滚压。滚压次数⼀般不
超过两次。滚压速度为（20～30）m/min，进给量为（0.1～0.2）mm/r。采⽤机油润滑，也可⽤乳化液润滑。
18、⽤铜棒校正⼯件的⽅法
⼯件的校正，也称为正，是车削⼯件前检查⼯件的安装是否处于正确位置的⽅法。校正的⽬的，粗车时是为了保证⼯件余量基本⼀致；半精车和精车时，是为了保证待加⼯表⾯与已加⼯表⾯相对位置符合要求。迅速⽽正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施。
⽤铜棒校正⼯件的⽅法，是在将⼯件外圆和端⾯粗车后再安装⼯件时进⾏的⼀种快速校正的⽅法。在车床⽅⼑台上装夹⼀铜棒或铝棒，将⼯件轻微夹持在三⽖卡盘上，开动车床⽤100r/min左右的转速旋转，使铜棒接触⼯件端⾯或外圆，并⽤⼿摇动拖板施加⼀定压⼒，使⼯件表⾯与铜棒完全接触为⽌，再慢慢将铜棒脱离⼯件，再停车夹紧⼯件，⼯件就校正了。
此种校正⽅法，迅速准确，并能达到⼀定的精度。如果⼯件夹持合理（⼩于10mm），⼯件表⾯光滑，⼀般轴类径向跳动和盘类⼯件端⾯跳动不⼤于0.02mm。
19、在车床上校直细长杆的⽅法
细长杆在车削前必须先校直，否则会造成加⼯余量不均匀⽽车不圆，或因弯曲离⼼⼤⽽增加杆的弯曲
度，⽆法车削。在车床上进⾏细长杆校直，可采⽤以下⽅法。
）采⽤锤击⽅法。先将细长杆的⼀端⽤三⽖卡盘夹住约10mm，⼀端顶尖⽀承。⽤较低的速度使⼯作旋转，⽤粉笔在⼯件（1）采⽤锤击⽅法。
画出⾼点后，停车。左⼿拿⼀块凹形的铁块，使凹⾯靠在⼯件⾼点的反⾯，右⼿拿⼿锤打击⼯件的⾼点。打击⼒的⼤⼩与⼯件弯曲的情况成正⽐。这样反复⼏次，⼯件就校直了。这种⽅法适⽤杆细⽽长时。
里氏木霉）⽤杠杆撬压法。细长杆在车床安装好后，开车使⼯件旋转，⽤⼀根长300mm的⽊棍搭在中拖板和⽅⼑台上，摇动中拖（2）⽤杠杆撬压法。
板，使⽊棍压向⼯件弯曲部分。继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖，以防⼯件脱出，待⼯件继续旋转⼏秒钟，再将中拖板慢慢退出，并适当松退尾座顶尖，视⼯件是否校直。如还弯曲，再继续按上述⽅法进⾏，直到校直为⽌。此⽅法适⼯件较短的情况下。
除上述在车床上校直细长杆的⽅法外，还可以采⽤在机床外⽬测，在平台上⽬测⽤上述⽅法校直。
20、车深孔中内球⾯的车⼑
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