摘要 对典型结构轿车翼子板进行成形工艺分析，并对其成形工艺及模具设计进行改进，从而减少零件成形工序数及模具套数，达到降低模具开发成本及减少零件生产成本。 关键词 翼子板；成形工艺改进；模具设计
0 引言
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节，同一般冲压件相比，它具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量高等特点，因此，对覆盖件的工艺设计、模具结构设计及制造工艺均要求较高。
翼子板作为外覆盖件，因其外轮廓形状比较复杂，拉伸深度不均匀，且不对称，同时它与车身上多个零件存在较高装配要求，故其成形工艺相对较为复杂，为保证产品质量，经常设置6个~7个工序完成。
1 工艺分析
图1所示为典型结构的轿车翼子板零件，根据零件的结构特点，通常该零件成形工艺为：工序1落料；工序2拉伸；工序3切周边；工序4翻边（A区域、D区域）、斜锲翻边（smdv-17B区域）、整形（E区域）；工序5冲孔（E区域）、斜锲冲孔（B区域、a孔）、斜锲整形（A区域）；工序6冲孔、斜锲冲孔（b孔、c孔）、斜锲翻边（a孔处）。该工艺方案对于零件成形没有任何问题，但其缺点是工序较多，如果采用该方案，则模具需要开发6套，且零件生产时，除去落料工序单独设置外，则至少需要5台机床才能成线生产。又因该零件是外覆盖件，为保证零件生产质量，通常采用自动化生产线生产，故自动化设备也需相应配备5套。对于以上情况，考虑如将零件成形工艺减少一个工序，则可以节约一套模具，零件生产也可以减少一个工序，不仅可以节约模具开发成本，也可以减少零件生产成本。特别是像笔者所在公司冲压自动化生产线只有4旋转角度传感器
台设备，如要生产该零件不仅需要增加一台机床及一套自动化设备，且在生产其他零件时，均需增加一个工序用于穿过多出的压机，这无形中会大大增加生产成本。 针对上述情况，我们对翼子板零件的数模及图纸进行分析，发现零件采用6个工序成形，主要原因在于a、b、c处冲孔分布。a处难点在于零件翻边存在较大负角，翻边需两序才能完成；b处难点在于零件该区域宽度较小，与A区域斜锲整形同时分布时有冲突；c处难点在
单人飞行器于上部的斜锲冲孔与正冲孔同时进行时存在干涉。故如考虑在切边或翻边时同时将这些孔冲出，则可避免以上问题，零件成形采用5磁悬浮鼠标个工序即可实现，故对其成形工艺进行优化，改进后的工艺方案为：工序1落料；工序2拉伸；工序3切周边、冲孔（a孔）、斜锲冲孔（c处上侧孔）；工序4翻边（A区域、D区域）、斜锲翻边（B区域）、整形（E区域）、斜锲冲孔（b孔）；工序复印机碳粉5冲孔（剩余正冲孔）、斜锲冲孔（B区域、c处下侧孔）、斜锲整形（A区域）。如图2所示，即将a处、海马ゆうc处（上侧孔）的斜锲冲孔合并到切边工序，b处的斜锲冲孔合并到整形工序。对于该工艺方案：a处先冲孔再翻边，对孔的精度会产生一定影响，故要求冲孔时预先做出补偿，补偿量的多少可根据实际模具调试情况而定；对于c处斜锲冲孔与切边同时分布，因冲孔位置与切边位置距离较远，可采用“穿墙”结构实现，即斜锲结构布置在切刀下侧并穿过切刀；对于b处斜锲冲孔与翻边同时分布，也同样可采用“穿墙”结构实现。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议