驾驶员H 点设计——⾸先我们要确定H 点定义及其意义 H 点的定义及不同表达⽅式
H 点是指⼆维或三维⼈体模型样板中⼈体躯⼲与⼤腿的连接点即胯点(HipPoint)。在⼈体模板中为髋关节。在确定驾驶室布置⼯具在车⾝中的位置时常以此点作为定位基准点。 血竭提取物根据应⽤场合的不同H 点的表达也有所不同。
设计H 点(DESIGN H-POINT)
设计H 点是指在汽车总布置时的设计基准点，最后设计H 点表⽰的是第95百分位的男⼦⼈体模型在最后位置时的胯点，最前设计H 点表⽰的是第5 百分位的⼥⼦⼈体模型在最前位置时的胯点由最前和最后设计H 点便可以求得座椅的⽔平⾏程和垂直升程。
实际H 点(ACTUAL H-POINT)
实际H 点是指当H 点三维⼈体模型按规定步骤安放在汽车座椅中时，⼈体模型上左右H 点标记连接线的
中点。它表⽰汽车驾驶员或乘员⼊座后胯关节在车⾝中的位置。汽车的实际H 点在汽车车⾝总布置设计中有重要意义由于H点三维⼈体模型各构件的尺⼨、质量及质⼼位置均以⼈体测量数据为依据，座板与背板的轮廓线形状均是真实⼈体臀部和背部轮廓线形状的统计描述，因此它可以⽐较真实地模拟出驾驶员以正常驾驶姿势如座后的实际的H 点位置。
座椅参考点(SGRP)
座椅参考点是指座椅上的⼀个设计参考点，它是座椅制造⼚规定的设计基准点。考虑到座椅的所有调节形式（⽔平垂直和倾斜），座椅参考点确定了在正常驾驶或乘坐时座椅的最后位置。它表征了当第95 百分位的⼈体模型按规定摆放在座椅上时，实际H 点应与座椅参考点相重合。SgRP 点相对于车⾝坐标系的X Y Z 坐标为SAE 中的L31，W20，H70 着三个硬点尺⼨。
H 点在车⾝设计中的意义
驾驶员在车⾝中的位置（H 点的位置）决定着驾驶员⾝体各关节⾓度和眼椭圆、头廓包络线、⼿伸及界⾯等在车⾝中的位置。因此H 点决定了驾驶员的舒适性操纵性安全性和视野性，表述了驾驶员在驾驶过程中的各种性能和驾驶室环境间的关系，由图中我们可以看出H 点的位置直接决定了驾驶室环境与驾驶员的相互关系是“⼈……机……环境”中“⼈”与“机”的衔接链。在SAE J1100 中定义了三百多个硬点信息来控
制整车总布置，其中控制整车外形和第⼀第⼆排驾驶和乘坐空间的主要硬点信息就有70多个，这些硬点⼤部分是以H 点为基准或是与H 点相关的。另外这些硬点信息之间又具有复杂的关联性。因此合理地确定H 点在车⾝中的位置直接关系整车的设计质量，实际上该过程是⼀个不断重复迭代修改寻求最佳的折衷⽅案的过程。
陶瓷保险丝在座椅设计中经常要遇到的⼀些事情，就是流程上了⼀些事情，我司的⼤概流程是这样的。
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1、采⽤95%假⼈，座椅设定在最后位置确认H点，布置座椅，校核⼈机⼯程学，这⼀点是座椅设计的基础也是最关键的地⽅。我司由于车⾝布置和座椅的H点的设计全部由设计公司给承包了，所以我们这些个项⽬管理者和产品⼯程师，就只能在⼈家鄙视的眼神中最后拿到了三个座标值。其实后来弄明⽩了，原来他们确认的三个H点座标原来并不是最理想的，⽽当我们根据他的数据设计座椅布置座椅的时候，⿇烦事情也就来了。
2、根据确认的三个座标点确认座椅位置，布置座椅和其他相关内饰件的位置和要求。
3、确认座椅的功能、市场定位，以及客户对座椅的性能需求，⽐如说你是根据国标做，还是要进⼀步符合美规和欧洲标准的要求。等等。
4、确认座椅的结构形式。
5、确认座椅⾯料形式
7、确认座椅的颜⾊配置。
8、确认车⾝数模的配合问题
在以上步骤完成后，要进⾏座椅的制作。在⼯作中，⼿⼯样件的过程⾮常重要，前排的座椅的强度头枕的强度以及各种⼿柄过得操作⼒对的规定，这些规定符合哪些法规的规定都是⾮常重要的⼯作。
汽车座椅开发的流程和注意事项(⼆)
H 点有许多种确定⽅法——我们先讲⼀种⽐较困难和理论性⽐较强的⽅法SAE 推荐H 点适意线⽅法
⾸先要建⽴SAE J1517 中推荐的H 点适意线，同时对于SAE 推荐H 点适意线进⾏分析提出更为符合驾驶员实际驾驶要求的H 点区域法。
SAE 根据不同⾝材的驾驶员在各⾃的适意驾驶姿势时，实际H点在车⾝坐标系中位置的不同，针对不同百分位的驾驶员，统计出了⼀组H 点曲线，该曲线表征了不同百分位驾驶员在适意驾驶姿势时，H 点的常⽤位置，利⽤它可以直接地确定出对应于不同的H 点⾼度。
⼀些相关的名词定义
相关定义
1 加速踏板踵点AHP 指在加速踏板未压缩时⼈体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
2. 拇趾参考点BOF 在侧视图上过AHP 点作⼈体样板鞋底的切线在该切线上离AHP 点203mm 处的⼀个点。
3. 踏板装置⾓在侧视图上踏板平⾯与⽔平⾯的夹⾓
4. 踏平⾯⾓驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平⾯与⽔平⾯的夹⾓。
5. 坐姿舒适性驾驶员或乘员的舒适性是车⾝设计中⼀个⾮常重要的性能指标。舒适性的内容⾮常⼴泛，包括坐姿舒适，动态舒适，温度舒适等，并且具有综合性主观性个体性的特点。⼈机⼯程定义了舒适的概念，即没有不舒适的状态，从⽣理学的⾓度考虑舒适，应该是在⽣理上从事的活动在⼀定约束下的能量的最⼩化。
由此可见坐姿的最⼩不舒适就是坐姿舒适。
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6. A 类汽车指H30 的⼤⼩在127mm 和405mm 之间⽅向盘直径(W9)⼩于450mm的汽车通常包括轿车旅⾏车及轿车变型车。
7. B 类汽车指H30 的⼤⼩在405mm 和530 之间⽅向盘直径(W9)在450mm 和560mm之间的汽车通常包括重型及中型载货车及⼀些⼤客车。
拇趾参考点BOF 的确定。
拇趾参考点是⼈体模型鞋底平⾯上的⼀个点，其意义在于驾驶员在踏动踏板过程中通过该点（鞋底平⾯与踏板相切于该点）对踏板施加⼒⽐较⽅便。
如图所⽰，设在侧视图上踏板平⾯与地板平⾯交点为AP ，坐标为(X AP, Z AP )，拇趾参考点坐标为(X BOF, Z BOF)，踵点坐标为(X AHP , Z AHP)，踏板装置⾓为ϕ，踏平⾯⾓为θ。则拇趾参考点和踵点的求解过程如下：
⾸先根据车型设计要求（轿车级别车型总⾼等）及相关车型的设计经验选择⼀个H点⾼度H30（H 点
与踵点的垂直距离），然后根据SAE 统计的踏平⾯⾓θ与H 点⾼度H30间的经验公式求得踏平⾯⾓θ′
θ = 78.96 − 0.15 * (H30) − 0.0173* (H30)2 (3-1)
如图所⽰当计算踏平⾯⾓θ′ > ϕ时，取实际踏平⾯θ = ϕ，此时实际踵点和踏板平⾯与地板平⾯交点AP 相重合，即脚底平⾯与踏平⾯相重合拇趾参考点为在踏板平⾯上与AP 点AHP 点距离为203mm的点其坐标为：
SAE 推荐适意H 点位置线
SAE 推荐的适意驾驶位置时的H 点位置线分为A 类车和B 类车两种，在此仅考虑A 类车的H 点适意线。SAE 针对不同的百分位的驾驶员，在各⾃适意驾驶位置时，H 点在车⾝坐标系中的位置统计了⼀组从第2.5 百分位到97.5 百分位七条曲线，它们是以拇趾参考点为基准点，考虑驾驶员的舒适性⽽建⽴的⼀组曲线，其中每条曲线表⽰H 点与拇趾参考点的⽔平距离是H 点⾼度H30 的⼆次函数。参考图所⽰H 点适意线的⽅程为公式解子征
座椅调节⾏程的确定
满⾜度（适应级）是指所设计的产品或⼯程系统，在尺⼨上能满⾜的适合使⽤者的⼈数占特定使⽤者体的百分率。这是产品设计或⼯程设计系统中有关⼈机⼯程设计的⼀项基本指标。基于⼈体尺⼨变异性⼤的特点，设计⼈员应当充分认识到他所设计的产品或⼯程系统决不是仅供某⼀⼩部分⾝材的⼈使⽤，⽽是为满⾜占特定使⽤者体中相当⼤百分率的⼈使⽤⽽设计的。要想达到100%的满⾜度，在技术和经济上往往是不可能实现，或是不合理的。在汽车产品设计中常常以满⾜度达到90%作为设
计⽬标。其上限取为95th，下限取为5th。为满⾜第95th 驾驶员舒适性操纵性安全性等的要求，最后设计H 点应采⽤第95th 驾驶员的H 点，同样最前设计H 点采⽤第5th 驾驶员的H 点，根据最前和最后设计H 点的位置，便可以求得座椅的⽔平⾏程L23
仿呢料汽车座椅开发的流程和注意事项(三)
1、选定的产品造型在完成⼿⼯样件的制作后，经过评审效果不理想，需要重新或者局部的修整造型，只要涉及到的变化是泡绵的造型变更和布样的剪裁需要重新调整。
这样话题又回到⼀个评审制度的建⽴和运⾏上，好的座椅造型是在设计⼈员的脑⼦⾥运转了很久，经过严格周密的思考最后定型的，当然肯定会有⼀些不⾜的地⽅，但是在配套⼚的⽀持下，在制作⼿⼯样件的过程中应该可以将⼀些问题消灭掉。这样出来的产品应该是⽐较成熟的产品了。但是如果没有完善的评审制度和运⾏机制的话，这样的座椅在⼀些专业和⾮专业甚⾄有些别有⽤⼼的⼈的评审下，肯定是千疮百孔，体⽆完肤，最后的结构就是继续改进，接着进⼊下⼀个循环。许多产品的开发在此阶段的循环都存在，但是可能外观件和座椅是循环⽐较多的，这样的症结和设计员关系不⼤，但是却验证打击设计员和配套⼚的积极性，实在是不⾜取。好的办法其实是有的，其实不⽤我说，有识之⼠早就⼼知肚明了。
我简单的贴上两条内容：座椅泡绵造型的⼏点说明：
前排造型改动部分主要有——座垫后部的加⾼和修剪与中央通道⼲涉的部分。同时还有座椅整体后移10mm的⾻架部分的改动。⼆排座椅造型增加凹凸感，凹凸深度为30-40mm，增加座垫前部的⾼度，最⾼点加20毫⽶，使前部的曲⾯加⼤。
2、座椅功能失效，调整不到位，各种操纵⼿柄的操纵⼒过⼤，使⽤不舒服。这样的事情在⼿⼯样件中经常的出现，不要以为是因为⼿⼯制作粗糙，没有⼯装保证造成的，以后的正常产品可以做到更好。我所经历的却不是这样，虽然在以后的正式产品中消除了⼀些问题，但是功能上的⼀些问题还是存在，⽐如说，滑到沉，调整不顺畅，调⾓器等⼿柄调整⼒过⼤，扳动困难，在⼀个的控制了⼆次配套商的产品的质量后，问题得到解决。
3、要让供应商提交⾜够的资料以保证产品开发和⽣产的正常顺利进⾏，在前期要准备的资料主要有以下⼏种：
①配套商所开发零部件的重要质量特性分级表。
②所开发零部件在设计过程中常见的故障模式。
③外观装配零部件装配间隙及其公差设定（以往设计的经验值）。
④零部件验收标准。
⑤检具的种类及管控点，以及公差精度。
⑥⼤型模具件的试模时间及管控点。
⑦批量⽣产时的⼯艺控制点。
⑧所开发零部件的性能试验试验计划。
⑨以往类似产品的PPM值。
⑩⾊差和批次的处理。
⑪所开发零部件的卖点说明。
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