成型不良 | 缺陷描述 | 原因分析及解决方法 | ||
注射机、注射条件 | 制品模具设计 | |||
一、填充不足（欠肉、缺胶、不饱模 ） | 制品并不完全填充 | |||
原料流动性不足。 | 3、射胶进行太快转保压 4、保压过低 5、射出速度太慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。增大射胶速度。 6、模具温度过低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。 7、逆止阀破裂 8、锁模力不足 9、原料料量不足（计量不足），射胶量不够，增加射胶量。 10、成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。 11、射出时间设定过短，增加射胶时间。 12、灌嘴处溢料，浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合；灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。 13、射嘴温度太低，提高射嘴温度。 14、背压不足稍增加背压。 | 1、入水口的设计不良 2、入水口太小或太长 3、流道太细 4、模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。 5、冷料井不足 6、浇口太细太长 7、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 8、熔体的流程过大，流动阻力过大 9、模具排气不良 ，充填模腔时，夹入空气，使充填不完整，有时产生烧焦现象。 | ||
制品多个数没有问题，但某一个发生填充不良 | ||||
原料分解产生空气 | 1、射胶速度过快 2、料温过度高 | 1、在模具上加排气 | ||
二、烧焦（烂胶） | 制品的某部份变焦化出现黑点。造成注塑制品变焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。 | 1、原料或添加剂受热反应敏锐。 2、塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 3、某些塑料如ABS、PVC在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 | 1、料温过高，由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 2、射胶压力过高 3、射胶速度太快 4、背压太大 5、由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 | 1、入水口太细或太长 2、模具排气不良或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。 3、模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 |
三、黑条纹 | 制品由入水口起黑条延伸出来 | 1、原料或附加剂受热反应敏锐 2、原料润滑性不足够 | 1、料温太高 2、原料在料筒内滞留时间太长 3、注塑机料筒受损使原料积聚 | 1、入水口太细太长 |
四、云雾 | 制品表面的光洁度不良 | 1、塑料的稳定性不足够 | 1、料温太高 2、模温过低 3、原料在料筒滞留得太长 4、脱模剂使用不当 | 1、模具抛光太差 |
五、起疮：（银条纹） | 这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白纹理，这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的，因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15度的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75-85度左右的条件下烘干3～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 | 1、原料干燥不足，原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 2、原料的热稳定不够 3、原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 4、原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。 5、原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白或污痕状，多见於薄壳产品。 | 1、干燥料斗潮湿 2、料温太高 3、背压不足，螺杆卷入空气 4、原料在料筒中滞留时间太长，造成部分过热分解。 5、射出压力过高 6、射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 7、胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 | 1、排气不良，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 2、模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解 3、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结，如有需要，增加流道直径和浇口的深度 4、模具温度低，则原料固化快也容易发生 5、模具表面有水分，模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白雾状。 6、模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急） 7、GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 |
六、流痕 | 在制品入水口为中心形成波幅，原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。 | 1、原料动性不够 2、塑料不洁或渗有其它料检查塑料 | 1、原料温度低，流动性不够，增加原料温度 2、射出速度快或慢，调整适当射胶速度 3、灌嘴孔径过小或灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。 4、射出压力低，调整适当射胶压力 5、保压不足 6、保压时间短 | 1、模温太低，增加模具温度，使原料容易流动。 2、模具冷却不适当，重调模具水管 3、冷料窝存储小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。夹网布 |
七、熔接痕（会胶线） | 在制品上有孔穴的地方都会产生熔接线痕，若要完全消除比较困难，熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合，这种低温熔料相汇合因不能完全熔合而产生线性的熔接缝，此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝 | 1、原料流动性不够 2、原料固化速度快 3、原料烘干不足，原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 4、提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。 | 1、原料温度低,流动性不足 2、调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。 3、调好炮筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。 4、提高注射压力，延长注射时间。 5、使用过多脱模剂脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 6、存在空气或挥发成分 7、着剂造成 刮刮卡制作8、灌嘴冷料或太长 9、灌嘴处变形造成阻力大(压力损失) 10、提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。 | 1、入水口太细或太长 2、入水口位置及方法不适当 3、料井不够 4、模具内排气不良或没有排气孔，应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。 5、在熔接线出现的地方加冷料井 6、模具温度低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小。 7、模具温度不平衡 8、模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线。 9、受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. |
八、喷射流 | 在入水口部份起形成蚯蚓状的线条 | 1、原料流动性不足 | 1、料温太低 2、射胶速度不适当 3、模温太低度 | 1、入水口位置不良 2、冷料井不够 3、在入水口原料流入地方加设阻碍针 |
九、顶白 | 顶针接触部白化如HLPS和ABS容易发生 | 1、射胶压力太高 2、射胶速度太快 3、顶出速度太快 | 1、模具扣位斜度不够 2、模具的某一部份有凹槽 3、顶出结构不适当 | |
十、开裂（破裂、龟裂 ） | 制品上出现裂纹，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机 | 1、原料分子量太低 2、原料的强度不够 3、城市三维建模再生料含量太高，造成制件强度过低，减少回用料与新塑料混合的数量 | 1、射胶压力太高 2、射胶速度过快 3、顶出速度太快冷却时间太短 4、充料愈多、注射、保压时间过长 5、调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂 6、适当调高模具温度 7、熔胶温度太低，在射料缸上给后区和射咀增温，降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度 | 1、扣位斜度不够 2、模具的某一部份有凹槽 3、顶出结构不适当，顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂 4、入水口的设置及位置不当 5、制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中 6、流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪切率，使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率 |
十一、气泡 | 由于熔料中充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并成空穴或成串空穴 ，壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡. | 在厚件中心出现孔穴 | ||
1、塑料流动过高 2、原料收缩率太大 3、烘干不足 | 1、射出压力太低，射出压力尽可能高，减少原料收缩。 2、螺杆退回较早 3、保压太低 4、射出速度过快或过慢 5、模温太低 6、保压时间短 7、保压转换位置太快 8、背压不足 9、冷却时间长 | 1、注口、流道、浇口的直径太小 2、模具排气不良，由于停滞空气的原因而产生气泡。 3、流道不良有死角 4、模具温度低 | ||
在制品上出现细小的气泡 | ||||
1、原料对热反应敏锐 2、原料干燥不足 | 1、螺杆背压太低 2、原料温度太高 3、原料在料筒内滞留太长 | |||
十二、飞边（毛边） | 又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分型面上，动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处流入熔料，在制件上形成多余的飞边毛刺，这样的飞边毛刺，在成型时起杠杆作用、会使飞边毛刺进一步增大，从而造成模具局部的凹陷，使成型时飞边毛刺进一步增大的恶性循环。飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成，所以，如果一开始发现产生了飞边毛刺，就必须尽早修整模具。 | 1、塑料的流动性太高，或加太多的润滑剂，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。 | 1、射胶压力太高 2、射胶速度太快 3、注射、保压时间长 4、锁模力不足，锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降，射出时模具被打开，出现毛边。 5、加温系统失控造成实际温度过高，应检查热电偶、加热圈等是否有问题 6、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。加温系统失控造成实际温度过高，应检查热电偶、加热圈等是否有问题。 7、注入熔料过多，原料多余射出产生毛边，这不是产生毛刺的直接原因。为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是错误的，应采取增加注射时间或保压时间来成型 8、保压压力转换位置慢 9、螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大（止逆环部位），使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。 | 1、模具的硬度不足 2、模具的平面并不紧贴 3、模具局部配合不严密 4、模具翘曲引起 5、模具表面有异物，也会出现毛边。 6、模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。 7、型腔分布不平衡、受力不平衡，模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。 8、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。 9、模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。 |
螺旋焊缝钢管十三、不易脱模（顶凸） | 脱模困难，制品粘在模具上 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 | 1、原料收缩率小 2、原料的流动过小 | 1、射出压力太大，则变形大，收缩不均匀，对以脱模，射出时间长 2、射胶转保夺慢 3、保压太高、时间长 4、原料温太高 5、使用脱模剂 6、调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 7、灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 8、冷却时间短 9、顶出力不够 | 1、模具扣位斜度不足 2、模具中有凹槽 3、模具抛光不良，浇道壁或型腔表面粗糙 4、顶出方式不当 5、模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利 6、模具冷却不均匀 |
十四、缩水（缩痕） | 成型制件表面出现的凹陷叫缩痕，是由于塑料收缩所造成的。注射成型的过程中，是把熔融塑料注入凉的模腔内，又因塑料导热性很差，所以冷却甚是复杂。特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较为缓慢，因而厚壁部分易出现缩痕。另外，模具温度稍高部位冷凝缓慢，因而形成模具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那模温度偏高、传导较差的部位就会出现缩痕。 | 收缩量过大 成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现缩孔 | 交通事故现场图1、 注塑机射嘴孔不适当，太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 2、 模内进胶不足，熔胶量不足，增加熔胶量。熔料不足也助长缩痕，螺杆式注射机设置有止逆环，以防止熔料沿螺杆回流，但比柱塞式注射机易出缩痕 3、 注射量调整不当 4、 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 5、 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）、压力低、速度慢 6、 保压低 7、 保压位置转换太快 8、 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 9、 逆止阀破损，注塑机的止逆环磨损或止逆阀动作不顺畅时过胶圈、熔胶螺杆磨损，拆除检修（检查止逆环磨损或止逆阀动作不顺畅时过胶圈、熔胶螺杆磨损 的方法，当一模产品成型后，在开模前，冷却后的那一时间按手动，然后按射胶，如果螺杆向前的射胶量大于所作产品设定的胶量的1/2，就证明此止逆环已磨损。） 10、背压压力不够 增加背压力。 11、冷却时间不够，延长冷却时间。 | 1、 易出毛刺的模具，因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩痕。 2、 流道系统设计不当，产生压缩不足。 低压蒸汽锅炉3、 模具冷却不均匀，成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。 4、 表面固化太慢。 5、 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀。对于壁厚薄由拉引力产生的缩水或缩痕，可在所处位置的上方加胶，增加凝固层的厚度，减小拉引力。 6、 注塑机的炮筒射胶量过大 ，更换炮筒较细射较量小的注塑机。 7、 浇口太小、塑料凝固快失去背压作用，加大浇口尺寸 。 |
十五、翘曲、弯曲和扭曲 | 注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，就是说流动方向的收缩率远比垂直方向大（收缩率各向异性），有时收缩率在方向上的差值达1％以上；成型收缩率还受成型制件壁厚和温度的影响，由于收缩率的不同，致使制件产生变形. 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。 | 1、 原料的流动性不够 2、 酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形 | 3、 注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形 4、 模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形 5、 原料温度低，流动性差 6、 保压高 7、 保压时间长 8、 射出压力高 9、 射出速度慢 10、 冷却时间短，成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。 11、 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。 | 1、 模具冷却能力不够，增加冷却能力 2、 模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却效率，浇口的位置设计不当，在注塑件最厚的部份开浇口 3、 浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差 4、 因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化，也就是常说的错模，检查模芯或模腔是否没对正，若不正就纠正它们 5、 顶针太小或数量太少，增加顶针的直径或数量 6、 顶出位置不当或制品受力不均匀，顶出系统要保持平衡，顶出机械和移动不均匀，检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性 7、 壁厚不均，变化突然或壁厚过小，制件的厚度、质量要均匀，增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力 8、 模具表面光洁度差，抛光模具表面，模具所用的材料强度不足 9、 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，以达到理想温度。 |
十六、透明度不足 | 熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。 这些银纹又称裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用聚合物分子发生纵向流动方向而与横向流动方向差异表现出来。 | 1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 | 1、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 2、增加注射压力，降低注射速度。 3、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。 | 1、改善流道及型腔排气状况。 |
十七、波纹、气纹 | 塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为气纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。 | 1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。 2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。 | 1、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。 2、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。 3、制件不要设计得过于薄。 | |
十八、剥离、分层 | 1、原料污染或混入异物。 2、不同塑料混杂。 3、有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。 | 1、机筒、喷嘴温度低。 2、背压低。 3、对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 4、降低模温，延长开模时间。 5、提高保压压力和时间。 | 1、改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。 | |
十九、喷嘴流溢 堵塞 | 溢料 | 1、扩展流道或浇口 ，放快射出速度，增强射出压力。 2、喷射空气，以排出冷却的材料 3、升高材料的温度，增强射出压力， 添加外部润滑。 4、升高模具温度 ，放快射出速度，增强射出压力。 5、如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。 6、射嘴堵塞 检查射嘴是否有异物、射嘴是否冷胶。 | 1、补修导推杆或导钉梢的部位 ，修正模具安装板，增加支撑柱保持模具的平行度。 2、确实做好模具面的贴合，除去杂物 | |
本文发布于:2024-09-22 05:39:47，感谢您对本站的认可！
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