钢结构现场制作安装
（方案1-3页）
本工程采用现场加工制作，现场拼接组装吊装的施工方法，其工艺流程：加工准备→下料放样→零件加工→小装配→梁柱焊接→构件检验→除锈→运输→现场组装→吊装→连接与固定→校对检查→完成。 首先组织技术人员孰悉图纸，对所用材料进行分析，列出材料单，购符合设计要求的钢材。钢材进现场后首先按规范取样，送实验室试验，试验结果合格后，对材料按图纸尺寸进行放大样，下料组合焊接，调直除锈等。 （一）构件制作
1、选材：按图纸要求选材，所选材料必须是经过试验合格的材料，并且规格按技术科提供的出材率最高的材料。
2、放样：按图纸尺寸进行1：1比例放样，放样完毕由工程技术人员检查，核对各构件的尺寸孔距等位置根据物件的具体情况预留切割余量，加工余量及焊接收缩余量。
3、号料切割：检查核对材料，在材料上划出切割线，钻孔位置打冲孔，标出零件编号等；切割，梁腹板，翼板采用半自动焊气割，切割前，清除钢材表面切割区域内的铁锈油污等。
4、清理：切割后的钢材不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等，切割必须整齐，个别处出现缺陷要修磨，需要打坡口的必需打出坡口，以备焊接时用。
5、单构件调形：材料下出后，所有的构件进行调直。对所下料的平整度、垂直度、扭曲尺寸及局部变形等不符合组合焊接条件的进行调形。按设计要求钻孔。
6、拼装：所有H型钢对接缝均应错开，错开尺寸大于150mm，拼接应采用45°坡口等强焊接。施工时该钢骨与混凝土梁均要求中点起拱45mm。拼装完成后由工程技术人员进行构件的几何尺寸检查。
纸币识别器7、焊接：所有梁中腹板、翼板对接焊缝均做双面45°坡口对接焊缝，间隙2mm、钝边2mm。焊接前焊条必须烘干，梁腹板与翼板角焊采用H08A焊丝，焊剂烘干，焊接速度控制在600mm/min左右。焊接时保证焊缝高度符合设计要求。所有焊接人员必须是有焊工证的电焊工人，方可上岗焊接。
8、焊后调形：焊接后的构件有产生应力集中，产生变形的现象，所以焊后的构件还应作焊后调形，使其符合图纸要求。按要求焊接双排￠19栓钉@100。
9、法兰连接板处除锈：构件全部焊完经质量检验合格后，进行喷砂除锈，螺栓采用10.9级摩擦型号高强度螺栓，螺栓在连接处构件接触面的处理方法为喷砂。并经技术人员检验合格。
10、编号：以上所有工序全部完成后，对构件进行编号，挂牌，注明焊接人姓名。堆放整齐。
（二）钢柱梁安装：
1、安装前，应根据验收资料符合各项，并标注在楼表面上。支撑面、支座和螺栓位置、标高等应符合偏差的有关规定。复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点，按图纸尺寸在柱上表面放+字线，并将+字线引至侧面，以备吊装时相对应。
2、首先吊钢柱，钢柱吊装完，检查轴线、垂直度，误差控制在规范范围内，然后吊装主梁。
柱吊装方法：柱钢结构吊装采用20T左右的汽吊，主要采用旋转法，即起重机边起吊，边回转起重臂，使柱成直立状态后就位。过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正和最后固定。首先有经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示方法进行捆法，由起重机边缓缓起吊边旋转起重臂，待柱吊直并使柱吊至安装位置30cm时停止，由人工和经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，待柱位置完全准备后，调整柱底下基准面标高，固定柱位置。
潜流带>英姿带
吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工和质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
梁吊装前准备：待柱梁标高检测合格后，就应立即展开吊主梁吊装准备，主梁由3段实腹梁拼组装而
成，所以，首先按规定位置拼接实腹梁，拼接前应先组成一个拼接平台，平台至少有4个支承点，把实腹梁均放置平台上，按图纸编号进行拼接，先用高强螺栓连接初拧，待检验准备后用测力板手终拧拧紧。如此类推，全数装配好，然后检查吊点，对位基准及中心线，同时在柱上端搭一个小型站人架子，以便空中拼接站人安全。
吊装方法：本工程主梁采用带铁扁担二点吊装法，吊装时有铁扁担二头吊索与梁吊点绑扎，然后铁扁担上吊索与起重机吊钩套住，起吊时先试一次梁重心偏移（梁保持平横），确保无误后正常起吊，吊到装配位置，由柱上工人准中心位置，分别用高强螺栓连接副连接梁、柱的螺孔，然后分别套上螺母进行初拧，确认安装准确后，用测力板手终拧固定，主梁吊装后即后可吊装檩条。
3、构件连接及固定：各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接。
安装螺栓孔不准用气割扩孔，按图纸要求采用10.9级扭剪型高强螺栓（经检验合格）连接副连接，安装紧固采用扭力扳手经计算核定值进行固定，每个螺栓不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外漏丝扣不应少于2~3扣，校正用经纬仪穿线校正，螺栓联接搭设简易操作平台。安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
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施工工艺流程：放样→制作样板和号料→切割下料→边缘、端部加工→组装→焊接→打磨焊缝→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定→油漆补涂。
数据采集系统方案1、审图与放样
1.1技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。
1.2计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。
1.3对审图发现的问题要及时向设计部门请示，履行相关核定程序，不得擅自修改。1.4放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。
指纹保管箱
1.5放样应在平整的加工平台上进行，应以1：1的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。
1.6放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量5mm，焊接构件要按工
艺要求放出焊接收缩量。
6.1.7焊接H型钢的焊接收缩余量见下表：
2.1大样经三级检查无误后，制作H型钢的样板及加劲肋的样杆，作为下料、弯制等加工的依据。按照图纸进行编号，并进行详细校对。
2.2样板采用0.50～0.75mm厚的PV板制作。放样所用的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。
3、号料与下料
3.1根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及钢梁尺寸进
行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。
3.2钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。板材下料采用自动切割机，型材采用锯割或氧割。
3.3各种材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。除按材料计划规定提供定尺钢材外，还需进行拼接，拼接接头方式按图纸及《钢结构设计手册》的要求进行。
3.4成品料零件质量检查及检验方法：
4.1根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。钻孔质量应符合要求。
4.2螺栓孔的允许偏差见下表：
nfc天线
焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
5、组装：
钢梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。
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