年产30万吨150X150方坯生产车间简易方案设计
一方案设计概述：
本设计方案的设计原则是简单、实用，在满足使用的条件下减少初次投资规模，并为以后的发展留有一定的空间。
生产流程采用全废钢、EAF（电弧炉）冶炼、全连铸工艺。 原料：电炉钢以废钢为主要原料，有些电弧炉也可以采用直接还原的海绵铁来代替部分废钢。在实际生产中，可以灵活选择原料，对原料进行分组配比，达到缩短冶炼时间，控制成分，提高产量，实现高效生产。
根据炼钢原料条件，综合考虑产量、设备使用条件等因素，选择出钢量25吨EAF炉4台，EAF炉适合采用普通废钢+铁合金为原料的生产线。 EAF炉与中频感应炉相比具有如下特点：
（1） EAF炉适合采用普通废钢+铁合金为原料，原料的适应性强。
（2）设备安全可靠，作业率高，生产工艺成熟。
（3）钢水质量好，温度高。茶籽粉
（4）初次投资高于中频感应炉。
方坯连铸机选用一机两流R7米铸机，设备成熟可靠。并为以后预留一定的发展空间。 生产钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢；
制卡设备
代表钢号：Q195L、Q235、Q315、20#、45#、20CrMnTi；
铸坯定尺：6m、12m；
年产能力：约30万吨/年
二炼钢部分：
根据炼钢原料条件，综合考虑产量、设备使用条件等因素，选择出钢量25吨EAF炉4台，EAF炉适合采用普通废钢+铁合金为原料的生产线。
电弧炉冶炼分为单渣法和双渣法。如废钢含磷高，则采用双渣法，先加入氧化剂或向钢液中吹氧气，进行氧化，除去一部分碳、磷和其他杂质，扒去氧化渣再进行还原精炼。对含磷要求不高的钢种可采用不扒去氧化渣、直接用脱氧剂进行还原精炼的单渣法。普碳钢和一般低合金钢可采用只造氧化渣的单渣法冶炼，许多生产普碳钢的电弧炉即采用此法；在氧化精炼末期，钢液成分和温度达到规定要求
时出钢，同时加入铁合金到盛钢桶脱氧。
EAF炉基本参数：
电炉出钢量约25吨
电炉最大钢水容量约29吨
炉壳直径约4米
变压器额定容量18MVA
一次侧电压 35KV/50HZ
二次侧电压 310-190V
电极调节采用计算机调节
液压系统介质：水-乙二醇
耗电指标：510KWh/t
耗氧量约：500Nm³/h
EAF炉产量计算：
全年生产天数305天
每炉出钢周期125分钟
理论年产量=25吨 X 4 X 24 X 60 /125 X 305 = 351360吨 = 35.1360万吨按综合成材率97%考虑，年产合格连铸方坯约 34.08万吨。
EAF炉冶炼钢水的质量应符合表1（钢水质量表）的要求
表1 钢水质量表
三方坯连铸部分：大孔树脂吸附
1连铸机主要工艺参数：
（1）铸机基本弧半径的确定：在满足铸机生产和质量要求的前提条件下，应尽量减小铸机半径，以减少厂房的投资，经计算，在该铸机采用连续矫直条件下，确定本台铸机基本弧形半径为R7m/14m。
（2）连铸机流间距的确定：连铸机流间距主要取决于以下因素：①铸坯的断面大小；②结晶器及电磁搅拌的结构形式；③拉矫机的结构形式；④二冷段的结构型式；⑤部分在线设备的检修方式。
根据连铸机的产品大纲和设备选型情况确定本连铸机的流间距为：1400mm。
（3）拉坯速度：该台连铸机是按照连铸机与EAF炉四炉对两流的生产原则考虑，经计算，铸机的拉速见表2。
（4）铸机产量计算：（按平均拉坯速度2.25 m/min，并考虑浇注损失等因素，作业天数305天）铸机年产量= 0.150x0.150x2x2.25 x7.85x60x24x305 = 349081吨 = 34.9081万吨
2 连铸生产工艺流程
连铸机浇注前，先进行上引锭操作。经过预热的中间包由位于浇注平台一侧的中间包车运至结晶器上方，中间包下降，•通过中间包车上的对中机构对中就位。•钢包回转台运行至浇注位，钢包置于中间包上方，通过机械手接上长水口。 京洲灯饰人工开启钢包滑动水口，钢水经长水口进入中间包；待中间包钢水达到一定重量后，加入保温剂，打开中间包塞棒，钢水在塞棒的控制下，通过浸入式水口流入结晶器内。
钢水液位在结晶器内上升，当液位达到一定高度后，结晶器振动装置和拉矫机启动，拉坯开始。二冷水阀门开启，对铸坯进行二次冷却。
引锭杆尾部出拉矫机后，由5辊拉矫机最后一个上辊将引锭头与铸坯脱离。引锭杆存放台架上的回收气缸将引锭杆送入存放位置；存放台架逆时针方向回转一定角度后进入停放位置；等待下一浇注周期使用。
铸坯经切割前辊道运行至火焰切割区，根据坯长检测装置确定的铸坯长度，切割机抱夹夹紧铸坯与铸坯同步行进，当切割机到达切割行程末端，完成切割操作，切割机由气缸返回原位停。
切成定尺的铸坯经切割后辊道输送至钢坯横移区的固定档板位置，由液压翻钢机将铸坯翻转提升
到上层滑轨冷床，移钢小车将铸坯推向步进式翻转冷床，铸坯经翻转冷却，由贮坯台内的液压拉钢机
将冷床翻转下来的铸坯成组存放在贮坯台上。
厂房内吊车将贮坯台内的一组铸坯吊运至空冷区存放，或直接装车运往轧钢厂。
对于3米的短定尺铸坯，不需上翻转冷床，移钢小车将铸坯合并成组后，在步进式翻转冷床的入口处，由吊车吊运下线。
3连铸机设备主要技术参数：
(1) 钢包回转台
opnet
技术参数:
承载能力 2×30t
型式: 直臂式、带大包称量、事故回转功能；
回转半径： 3.5米
回转角度： 360度
称量机构：电子压头称重，屏幕显示.
钢包加盖装置：回转式，位于钢包回转台上.
(2) 钢包保护套管机械手
结构形式：杠杆式机械手，人工操作，气缸压紧。
气缸内径160，杆径90，行程400mm.
(3) 中间包和包盖
1）中间包结构形式：矩形，钢板焊接结构
2）工作液位深度：850 mm
3）溢流液位深度：900 mm
4）工作容量：约20t
5）最大容量：25 t
6）液流控制方式：塞棒
7）包盖：整体式，钢板焊接结构，带耐火材料衬
8）中间包数量：中间包2个，包盖2个
(4) 中间包车
1）结构型式：全悬挂式，电动走行，带升降和称量功能。两行走轨道支撑梁（分为天梁和地梁）设在浇注平台上方，均位于铸机内弧侧。在提升小车的中间包鞍座下部装有称重压头，用于中间包称
重。中间包车上设有电动升降机构和横向对中机构，分别用于中间包的升降和对中。所有的能源介质和信号传递通过电缆拖链与外部连接。中间包车浇注侧设有隔热板，可防止中间包热辐射，以改善操作条件。
2）大车行走速度：2－20 m／min
3）升降行程： 400 mm
4）横向对中行程：约100 mm
5）行走驱动设备：
电机数量：2台, 5.5KW
调速方式：变频调速
6）中包升降机构：
电机数量：1台, 30KW
升降速度：30 mm／S
7）中包横向对中机构：
电机数量：2台, 1.5KW
对中速度：3 mm／S；
8）中包称量：电子压头
(5) 中间包烘烤装置
结构形式：转臂式
垃圾分类机
燃气：转炉煤气
助燃风机：离心式，功率：5.5 kW
数量：供货在线2台、可单独另选离线2台
（6）中间包浸入式水口在线烘烤装置
设在浇注平台中间包预热位置的下方，共两套。
倒吸风烟气装置利用压缩空气形成的负压从中间包的2个水口内将烟气吸入浸入式水口，利用预热中间包的高温烟气烘烤浸入式水口。
（7）中间包事故闸板
功能：用于在应急情况下快速切断从中间包至结晶器的液流。
结构形式：装在中间包下面，采用钢制滑板机构，可快速切断水口，阻断钢流。闸板由液压缸驱动。
应急液压阀装在中间包车上，靠近操作人员。液压缸始终处于压力状态，可随时实现快速切断功能。
工作行程：200mm
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