CONTIROD生产线影响产品质量因素 松香酸
铜杆生产工序是一个组合的生产整体,当某一个工序出现异常时,都会影响产品质量,所以每个工序对质量控制有一定的严格控制标准，才能生产出合格产品。 一。竖炉
1.竖炉原材料为电解板
质量要求:表面无铜豆、铜绿、无污泥、油污现象。单板铜绿的总面积应不大于单面面积的3％；单板铜豆的总面积（5mm以上）不大于单板总面积的10%；单块重量不小于15kg或中心厚度不小于5mm.
原因分析：1）电解铜表面铜豆多时，砷、锑、铋、铅、氢等杂质含量较高,由于此类杂质为脆性,生产的铜坯容易脆断。
电解铜表面烫洗不干净、存放在潮湿的 环境中较久，会造成较多铜绿,常见于阴极铜的挂耳处。因碱式碳酸铜， 硫酸铜晶体（CuSO4 ·5H2O= CuO + SO2 +H2O ，又因SO2与CO反应
生成S,另外CuO还可以与CO作用生成高熔点脆性化合物Cu2O）在高温下可产生硫和氧化亚铜。硫会显著降低铜线坯的加工塑性，氧化亚铜是脆性化合物。另外因铜液中水蒸汽分解成H2，它使晶界间破裂和产生较大的气孔,引起“氢脆”。 问题的解决方法:加入微量的富铈稀土，能把光亮铜杆的有害物质硫和过量的氧脱离出来.因为硫与铜生成硫化亚铜，降低铜的塑性，氧与铜生成氧化亚铜,降低了铜的韧性。稀土元素与氧、硫的结合能力很强。因此可以代替铜,生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成的渣出去，稀土能把铜中少量的硫去除，（CU2S+CE=2CU+CES）稀土能把氧化亚铜分解（CU2S+CE=2CU+CEO）。实践证明：稀土的加入使铜铸坯得到改善。从铸坯的断面看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大；对铜杆试样进行了拉伸、扭转实验，延伸率和扭转均有所提高；导电率试样都在0.0017Ωmm2/m，其数据低于铜线杆一级杆导电率标准；加入富铈稀土对铜液确实起到了净化作用，对氧和硫的脱除能力很强，结果表明：添加微量稀土元素，不仅能明显提高材料的延伸率，而且还提高了其导电性能,同时降低了材料中的氧含量,性能指标从原来的2级品上升为1级品，从而提高了最终产品的档次。 2。竖炉氧控制：1)氧含量对质量的影响
原因分析：当低氧铜杆含氧量过高时（600ppm），扭转会相应的降低。在进行反扭转试验时会产生纵向裂纹，严重时甚至会产生开裂现象；这是因为低氧铜杆含氧量过高时，在低氧铜杆组织中将会产生一定量的氧化铜共晶体，是铜杆硬度增加，在拉丝的过程中，线杆越拉越硬，导致塔轮变轨压线，说明“线硬”。
汽化炉当低氧铜杆含氧量过低时(180ppm），扭转次数有明显的下降趋势,这是因为铜杆含氧量过低时，铜杆的含氢量将会上升,在进行扭转或冷加工时,将会产生所谓“氢脆"（由于氢原子在金属组织中夹杂而导致金属变脆的现象）。地中海果蝇如果含硫高，将产生所谓的“流脆"，说明“线脆”
2）氧含量控制
a。实践证明，成品氧含量控制在290ppm（正负30）较为理想。
b。控制烧嘴气氛的不均，防止部分烧嘴强还原,导致铜水含氢多并形成氢脆；部分工艺点造成含氧量失控(天然气H2S含量超标、压力失调、平衡控制阀失控)或工艺点含氧量变化梯度超标等问题都可以造成氧含量波动，造成产品性能不符合要求.
在熔化过程中，铜的含氧量高，吸入的含氢量就低；铜的含氧量低，吸入的含氢量就高。
因此控制适当的含氧量，既能保证低氧铜杆的延展性，导电性（一般在高于200ppm后，每增加100ppm的含氧量，导电率会下降0。125％）和加工工艺性，又能制约氢气吸入所造成的危害.又因为铜液中水蒸汽分解成H2，它使晶界间破裂和产生较大的气孔,引起“氢脆”.所以我们在生产过程中，炉顶、烧嘴冷却水套漏水,雨天上料、冲洗的铜板没有晾干，铸坯回炉水分过大等都影响铜液的氢、氧含量，影响产品的质量。（氢脆可防，不可治,氢脆一经产生就消除不了，导致材料脆化，甚至开裂)所以保持氧含量恒定，防止氧含量超出波动范围至关重要。
二.铸机
铝空气电池1.铸坯质量要求：要求无开裂、无空心、无夹杂、有良好的柱状等轴晶结构。
原因分析:当有上述缺陷时，进轧堵杆、延伸率降低，拉丝时中心脆断（浇铸温度变化大，发现杂质和夹冷铜及含氧量严重超标)；拉丝时空心断线（铸机在铸造过程中液位控制不稳定，含氢量超标,且浇铸液位较低，导致液态铜水中的气体未能及时排出或上浮到铜铸坯子的上表层），如果在浇铸过程中有铜豆子溅入铜液，会导致低氧铜杆出现翘皮和分层现象，假如有水珠子溅入铜液会造成气孔，引起氢脆. 保健水杯
2.生产控制要点
a.浇铸及挡块温度 ：浇铸温度是由竖炉温度、溜槽温度、保温炉、中间包温度来控制的。如果浇铸温度低，铸坯中出现细晶粒，虽然对低氧铜杆质量没有影响,但稍不注意，就会有浇嘴尖夹冷铜现象。如果浇铸温度高，造成铸坯疏松，最终在铜杆表面产生裂缝、毛刺及翘皮,熔进铜液里的渣难于排除.
实践证明：浇铸温度一般控制在1119℃左右（正负5℃）较为理想。另外挡块温度和喷涂石墨的不均匀 也直接影响铸坯的质量。喷涂石墨要求压力恒定、流量均匀、空压风配比适中。
b、铸机冷却水 ：铸机冷却水最好使用“软水”，如使用“硬水”,铸机背托辊处冷却喷嘴、挡块冷却导板两侧以及钢带的顶部喷嘴形成水垢，使背托辊和钢带的热传导急剧下降，降低了铸坯的冷却速度，结果铸坯将会产生上面已经提到的种种铸坯缺陷。
c。浇铸速度：浇铸速度是保证铸坯晶粒均匀、铸坯空心的前题条件。另外保持高液位、低温浇铸，结晶时间长，使液态铜水中的气体能及时排出,可防止铸坯空心
d。夹杂 ：（铜渣的来源及防治）
铜渣主要由电解铜表面的附着物、耐火材料的烧损和脱落掉入铜液内的异物（竖炉、溜槽等耐火材料的脱落,在预热中包时,上面盖着的硅酸铝保温板，在浇铸前拿开时，有部分硅酸铝板掉入铜包,铜包锯开后回炉，带有硅酸铝的铜包一块加入到炉内、半圆管断裂等等。另外在生产时因为故障，铜水在炉子里停留的时间较长，会吸附炉壁的微量杂质，增加杂质的总含量。）而形成。假若铜液温度控制适当，这些铜渣始终悬浮在铜液表面上,当铜渣的温度过高时,铜渣与铜液混杂在一起就难以排除，当铜液的温度较低时，控制不好就会在浇嘴尖夹冷铜。因此，有效地控制铜液温度并及时去渣（扒渣）、 保持中间浇包的液面高度是防止铜杆夹杂最有效的手段 。有时候在浇铸过程中，为了防止塞棒被堵死，向计量箱内扔碎磷屑（磷铜），虽然可以提高铜液暂时的流动性，但是磷作为杂质熔进铜的固溶体内，即使含量极微也会急剧降低铜的导电率。
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