生产过程中的安全控制
依据生产工艺，分析了过程中存在的主要危险是泄漏引起的人员中毒以及由于尾气中氢含量过高、三氯化氮富集、过量充装等引起的爆炸，提出了相应的对策。 1概述
2004年x月xx日19时左右，位于重庆市江北区的重庆天原化工总厂氯冷凝器爆炸后，16日黎明、16日下午储罐又发生爆炸，致大量泄漏，事故造成9人死亡和失踪、3人受伤、15万人大转移。2005年x月xx日，京沪高速公路江苏淮安段发生的泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、万名众紧急疏散。由此可见，诸如等易挥发扩散的剧毒危险化学品在生产和过程中一旦失控将会造成惨重后果。本文着重对生产过程中的危险和安全控制措施加以研讨，以确保生产装置安全运行。保证人身安全。
2生产工艺过程简介
工业生产中采纳三种不同的工艺条件生产，即：
在线预约系统
高压法——压力为0.4/1.6MPa〔表压〕、液化温度为
＋30℃/50℃
中压法——压力为0.2 /0.4MPa〔表压〕、液化温度为＋0℃/10℃
低压法——压力为0.15 MPa〔表压〕、液化温度为－30℃
其中，中压法由于系统压力相对较低、设备制造方面的安全要求也相对较低，操作简单，工艺指标易于控制，液化效率较高等特点应用较为广泛。中压法可分为一级液化和二级液化两种流程。中压法二级液化流程如图1所示。
在工厂中低浓度液化尾气能够适当进行处理时，多采纳一级液化流程。如果低浓度液化尾气处理困难、希望多生产时，多采纳二级液化流程。原料经压缩加压至0. 4MPa〔表压〕左右后，在第一级液化器内用冷媒〔氟里昂或液氨〕作冷冻剂，在－20℃下液化。再经过第二级液化器，在－60℃下液化，尾气用NaOH溶液汲取。由于第一级液化尾气中的氢含量已经达到4％～5％，尾气再进入第二级液化器持续液化时，易发生爆炸。因此，第二级液化器应有足够的强度，并且要求将第二级液化器呈60°倾角安装，尾气出口设有防爆膜，一旦发生爆炸时，防爆膜首先破裂，而将尾气导入汲取装置，不致于将第二级液化器炸坏；同时第一级液化器自动接通汲取装置，使第一级的液化尾气直接进入汲取系统，并自动功断第二级液化器的进料，改为通入 氮气。发生爆炸后，只要改换防爆膜，第二级液化器又可以正常使用。
图1 中压法二级液化流程
1－压缩机；2－一级液化器；3－二级液化器；4－贮槽；5－致冷剂贮罐；6－致冷剂分开器；7－致冷剂压缩机；8－致冷剂冷凝器；9－致冷剂贮罐；10－致冷剂分开器；11－致冷剂压缩机；12－致冷剂冷凝器；
PIC－压力指示及控制；PRCA－压力记录控制及报警；LIC －液面指示及控制；PRC－压力记录及控制；WRA－重量记录及报警；PSA－压力转换开关及报警；TR－温度记录
液化后的通过重力自流或通过泵输送到储槽内。气化一方面可以得到高纯度的；另一方面通过气化可以得到较高压力的，利用它再去压送，进行充装。气化是在气化器内通过与热水或较高温度的换热而完成的。局部镀锡
3生产过程中的主要危险因素
3.1中毒
泄漏至环境中会马上气化形成，在常温常压下呈黄绿。为剧毒危险化学品，对人体的呼吸道及眼睛粘膜产生刺激，吸入后会引起肺水肿、支气管炎，状况严重时会造成中毒死亡。对人体的毒害作用如表1。
表1 的毒性
浓度mg•m－3
危害程度
30000
一般过滤性防毒面具失去保护作用
3000
深吸入少许可能危及生命
柴油脱300
可能造成致使性损害
120/180
接触30～60min可能引起严重损害
90
引起剧咳
15
刺激咽喉
3/6
有显然气味，刺激眼、鼻
导线弧垂计算公式
0.3/1.5
略有气味，无长期有害作用
0.06
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3.2爆炸
a)液化尾气氢含量高而发生爆炸。氢气与混合可形成
爆炸性混合气体，氯内氢含量的爆炸范围为体积分数5％～87.5％。一般而言，隔膜法生产时总管中氯的氢含量控制在体积分数0.5％以下；离子膜法生产时总管中氯的氢含量控制在体积分数0.3％以下。这些微量氢与氯一同进入液化系统，在液化过程
香仁夏露中氢总量不变，而氯总量却因不断液化而减少，致使尾气中氯内
氢含量的百分比不断上升，一旦氢气总量超过体积分数4％时，
即有爆炸危险。
b)三氯化氮的富集爆炸。三氯化氮是一种黄粘稠液体或
斜方晶体的含氮化合物，有类似于的刺激性臭味。三氯化氮
在空气中易挥发，当在中体积分数达到5％～6％时有爆炸可能，60℃时震动或超声波条件下可能爆炸，在阳光、镁光直接照
耀下瞬间爆炸，与臭氧、油脂或有机物接触易诱发爆炸。由于沸
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