一、一般规定
1.夯实水泥土桩复合地基适用于处理地下水位以上的粉土、素填土、杂填土、黏性土等地基。处理深度不宜超过10m。
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2.岩土工程勘察应查明土层的厚度和组成、土的含水量、有机质含量和地下水的腐蚀性等。
3.夯实水泥土桩设计前必须进行配比试验，针对现场地基土的性质，选择合适的水泥品种，为设计提供各种配比的强度参数。夯实水泥土桩体强度宜取28d龄期试块的立方体抗压强度平均值。
4.夯实水泥土桩复合地基应满足设计要求的地基承载力。
二、施工准备
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1.材料、成品、半成品、构配件进场验收和复试要求
(1)根据设计要求及施工现场情况，制定水泥采购计划。
(2)因地制宜，选择夯填用土料，土料中有机质含量不得超过5%，不得含有冻土或膨胀土。 (3)水泥进场时，应检查产品标签、生产厂家、产品批号、生产日期、有效期限等，并取样送检；在储存和使用过程中要做好防潮、防雨。
2.主要施工机具、设备
(1)成孔机具：挤土成孔可选用沉管灌注桩机，非挤土成孔可选用螺旋钻孔机、洛阳铲等。
(2)夯填机具：夯实机。
(3)混合料拌和工具：强制式混凝土搅拌机等。
3.施工现场(作业条件)要求
(1)施工用水、用电有保证，道路畅通，施工场地平整。
(2)建筑物的主要轴线已设好控制桩，桩位放线、定位已完成。
悬挂链(3)影响施工的管线及障碍已经清除。
(4)水泥验收合格，水泥土的配合比已确定。
(5)回填土满足要求。
(6)现场成孔试验成功。
(7)向工人的技术交底已经完成。
4.技术准备
(1)施工前应具备下列资料:
1)建筑场地岩土工程勘察资料。
2)建筑物基础设计图及夯实水泥土桩设计图；在设计图上进行桩位编号。
3)建筑场地和邻近区域内的地上、地下管线及影响施工的障碍物等的调查资料。
(2)现场取土，确定原位土的土质及含水量是否适宜作水泥土桩的混合料。
(3)根据设计选用的成孔方法做现场成孔试验，确定成孔的可能性，事前发现问题，研究对策。
(4)根据设计要求及现场施工条件编制施工方案。
(5)对工人进行施工技术交底。
三、施工工艺
1.工艺流程
夯实水泥土桩复合地基的施工工艺流程如下:
2.操作工艺
(1)成孔:大型屋面板
1)按设计要求选用成孔工艺。挤土成孔可选用沉管、冲击等方法；非挤土成孔可选用洛阳铲、螺旋钻等方法。
2)成孔施工应符合下列要求:
a.桩孔中心偏差不应超过桩径设计值的1/4，对条形基础不应超过桩径设计值的1/6。
b.桩孔垂直度偏差不应大于1.5%。
c.桩孔直径不得小于设计桩径；桩孔深度不应小于设计深度。
3)逐个桩做好施工记录。
(2)拌和水泥土:
1)水泥土桩所用土料必须过筛，筛孔直径为10～20mm。
2)按试配确定的水泥和土的比例，现场计量配制。
3)用强制式混凝土拌和机或人工进行拌和，水泥和土应拌和均匀，水泥用量不得少于按配比试验确定的重量。
4)混合料含水量应满足土料的最优含水量，其允许偏差不得大于±2%；工地检验方法，是用手将混合料紧握成团，两指轻捏即碎为宜。
5)如土料含水量过大，需风干或另选含水量较小的土料；如土料含水量不足，应边拌料边喷水，并避免形成土团。
(3)夯前检查:
1)用卷尺等工具量测桩位、桩孔，检查桩位、桩径、桩长、垂直度是否满足要求。
2)检查拌和料的水泥土比例、含水量、均匀度是否满足要求。
3)各项指标满足要求方可进行夯填。
(4)夯填水泥土:接地母排
1)向孔内填料前，孔底必须夯实。
2)夯填宜选用机械夯。如采用连续夯实，填料速度应与夯击频率匹配，每次填料量应保持一致；采用分段夯填时，夯锤的落距和每段填料的厚度应根据现场试验确定。不论那种方法，混合料的压实系数不应小于0.93。
3)桩顶夯填高度应大于设计桩顶标高200～300mm。
4)施工过程中，应有专人监督成孔及回填夯实的质量，并做好施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符时，应及时报告有关方面，采取有效处理措施。
5)雨期或冬期施工时，应采取防雨、防冻措施，防止土料和水泥受雨水淋湿或冻结。
(5)铺垫层:
1)垫层施工时应将设计标高以上的多余桩体凿除，桩顶面应齐平。
2)垫层材料应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。
3)垫层铺设时应压(夯)密实，夯填度不得大于0.9。采用的施工方法应严禁使基底土层扰动。
四、质量标准
夯实水泥土桩的质量检验标准应符合表6.13.4的规定。
五、施工试验计划
1.水泥进场后，应按要求及时送有关部门，做强度和稳定性检验。
2.每天完成的水泥土桩应按比例用环刀取样，做干密度试验。
表6.13.4夯实水泥土桩质量检验标准
注:①夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值。
熔铜炉②桩径允许偏差负值是指个别断面。
六、安全生产、现场文明施工要求
1.钻孔进度要与夯填进度协调，钻好的孔要及时回填，以防塌孔或被水灌孔。
2.钻好的孔应注意保护，及时盖好，以防人员、土料或杂物掉入孔内。
3.钻孔过程中，应及时把钻出的土运离钻孔，以防钻出的土掉入孔内，并利于夯实机移动定位，施工现场文明。
4.夯实机移动、定位、接杆或卸杆过程中，应注意安全，严防安全事故发生。
七、成品保护
1.已完成的水泥土桩，不得用机械碾压。
2.已完成的水泥土桩，如地基土含水量偏低，须定时喷水养护桩头。
3.桩身强度未达到要求之前，不得铲除桩顶设计标高以上桩头。
八、工程质量验收
1.水泥及夯实用土料的质量应符合设计要求。
2.施工中应检查孔位、孔深、孔径、水泥和土的配比、混合料含水量等。
3.施工过程中，对夯实水泥土桩的成桩质量，应及时进行抽样检验。抽样检验的数量不应少于总桩数的2%。对一般工程，可检查桩的干密度和施工记录。干密度的检验方法可在24h 内采用取土样测定或采用轻型动力触探击数N10与现场试验确定的干密度进行对比，以判断桩身质量。
4.施工结束后，应对桩体质量及复合地基承载力做检验，褥垫层应检查其夯填度。
5.夯实水泥土桩地基竣工验收时，承载力检验应采用单桩复合地基载荷试验。对重要或大型工程，尚应进行多桩复合地基载荷试验。
6.夯实水泥土桩复合地基检验数量应为总桩数的0.5%～1%，且每个单体工程不应少于3点。
7.工程质量验收必须符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202—2002的有关
规定。
九、主要工程质量通病防治措施
1.拌和料含水量偏低或偏高
拌和料含水量偏低会使桩体强度上升较慢，含水量偏高，不容易夯密实。
治理措施：在拌料时边拌和边加水，严格控制加水量，直至满足要求。含水量偏高时，应晾干土料或掺入干土。
2.拌料不均匀
治理措施:
(1)尽量采用强制式混凝土拌和机拌料。
(2)如采用人工拌料，至少应拌3遍，且拌料场地宜离开填料孔适当距离，拌好后用小推车或其他运输工具运至填料孔边。
3.填料不均匀
夯填过程中，发生过快过慢或时多时少现象，易造成桩体强度不均匀。
治理措施：严格控制填料速度。
4.夯击不密实
治理措施:
(1)一次填料过多。应控制填料量保持均匀。
(2)夯击能量不够。应检查夯锤重量和落距是否满足要求。
(3)夯杆偏斜。应调整夯实机，使夯杆与孔壁平行，保持锤头垂直下落，严防锤头擦壁。5.漏钻、漏填
治理措施：安排专人在钻孔时和在夯填时逐桩做施工记录，并且全程监督。
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