一、判断题
1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√ ）
2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（× ）
3、压铸压力有压射力和胀型力。（×）
光纤法兰4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（× ）
5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（× ） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（× ）
7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√ ）
8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√ ）
9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√ ）
10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√ ）
11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（× ）
12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√ ）
13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√）
15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（× ）
16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×）
17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（ ×）
18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（× ）
19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（× ）
20、推出机构一般设置在定模中。（× ）
21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√ ）
22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×）
23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×）
25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√ ）
26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√ ）
27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√ ）
28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（ ×）
29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√ ）太阳能热水器清洗机
30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（× ）
31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（× ）
32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√ ）
33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（× ）
34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（× ）
35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（× ）
36、压铸件表面约有0.8~1.2mm的表面层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√ ）棉花糖制造机
37、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√ ）
38、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（× ）
39、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（× ）
40、冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，其压室的工作条件比热压室的好。
（ √）
二、填空题
1、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。
2、开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。
3、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。
4、连接直浇道和内浇口的通道称为横浇道。
5、根据抽芯力来源的不同，抽芯机构分为机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种。
6、压铸机型号为J1516表示的是立式冷压室压铸机，合模力为1600KN。
7、压铸生产中，胀模力应小于锁模力。
8、常用的低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金；常用的高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金散热模组。
9、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。
10、消除压铸件内应力的方法是退火、时效处理。
11、成型零件在结构上可分为整体式发布软件和镶拼式两种。
12、导向机构的作用是导向和定位。
13、熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道称为浇注系统。
14、常用的低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金；常用的高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金。
15、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。
16、压铸模由动模和定模两部分组成。
三、定义
1、压铸。压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用
下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
2、压射比压。比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。充填时的比压称为压射比压。
3、半固态压铸。半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。
4、抽芯机构。阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分，都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。模具中，使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。
5、受推压力。压铸件单位面积上能承受的推力称受推压力。
6、压室充满度。浇入压室的金属液量占压室容量的百分数。
7、推出机构 。开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。推出机构一般设置在动模部分。
8、分型面。将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。
9、浇注系统。浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。
四、简答
1、简述卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
2、用于压铸生产的合金应具有哪些性能？
答：(1) 结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(2) 具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。
(3) 线收缩率小，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。
(5) 在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。
(6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
(7) 成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。
3、压铸模设计应遵循什么原则？
答：压铸模设计应该遵循以下原则：
(1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。
(2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。
(3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。
(4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。
(5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。
(6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。
4、分型面选择的原则。
答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？
答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3) 金属液最后充填的部位。
(4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能出现
滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。
(1)乳液聚合、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。
(3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
8、压铸铝合金的特点是什么？
答：铝合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严
重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(1) 答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元
件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
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