1、总则
1.1 铁水脱硫旨在确保转炉以≤0.005~0.015%指定硫含量的铁水进行冶炼。 1.2 铁水脱硫用的是金属镁含量不低于92%，球形颗粒粒径0.5~1.6mm，符合以规定程序接收与确认的标准文件要求的颗粒镁。
颗粒镁用集装袋运往铁水脱硫装置，集装袋里面另有密封性好、使物料防潮的软塑料袋。
1.3 镁用干燥氮气靠气力输送而由转装罐1转装入计量给料罐171-2。
1.4 用计量给料罐171-2、镁导管系统1321-2、喷装置12和喷架141-2将镁喷入铁水中。 1.5 用挂有耐火混凝土衬体、出口带气化室的整体浇注喷将镁喷入铁水中。
1.6. 铁水用包口构架完好，包内熔液上方自由空间高度不小于0.6m的铁水包送往铁水脱硫装置进行处理。包内被处理铁水重量为100~130t（平均110t），脱硫前铁水温度1280~1350℃。
1.7脱硫前包内渣量不大于铁水重量的1.0%。
1.8脱硫用的铁水包装铁水时，要保证熔池深度≮3.0m 。
1.9豆渣搅拌机按工艺规程和脱硫工艺过程自动化控制系统操作手册要求，以自动或手动制度（按工序要求）来控制各工序和工艺设备。
2、镁转装罐装添颗粒镁
2.1 转装罐装镁时，不得装得过头。所以，装镁时，不能把罐装得过满，漏斗3或集装袋4内也不应留有未装的镁。以此保证杜绝故障情况，也不会使镁受潮。
2.2 如果转装集装袋镁过程中漏斗内或筛片上发现其他物体，必须勿使其落入罐内。
2.3 根据警示必须停止装料的自动化监控系统的信号，停止往转装罐内装镁。
确认漏斗3和输出管内无镁后，关闭装料漏斗3的盖子。
通过机旁操作箱关闭阀门50、51。
3、机旁操作箱过程控制键设在“主操纵台”位置后，便可通过主操纵台发出允许由转装罐1往计量给料罐171或172转装镁作业的指令了。
3.1禁止由转装罐同时向二个计量给料罐送料。
3.2 为了实施转装，必须检查一下控制系统器械（计算机、PLC和软件）是否正常。
3.3 确信供电情况、信号系统和电气联锁皆无故障。
3.4 确认氮气管路完好，压力正常（0.4~0.6MPa）。
3.5 确认操纵台和CRT表格画面上的显示灯无故障。
3.6 确认所有仪表和锁定-调节件无故障。
3.7 确认从中发出镁的转装罐内有向计量给料罐17转装之足够储备量的脱硫剂。
3.8将必须由转装罐转装入计量给料罐的镁量信息输入程序（要考虑计量给料罐镁容量为400kg，罐内未耗余量为50kg）。
3.9 如果发现镁转装系统有问题，必须立即报告脱硫线工长，采取措施，予以排除。
3.10 除尘器5尘罐6内隔一定时间会积累粉尘。罐内粉尘达到上部料位时，主操纵台会出现信号信息。要在没进行气力转装作业或铁水喷镁时，将这些粉尘清理出去。
作业顺序如下：
4.1 在喷吹位准备好的情况下（设备完好，处于初始状态，渣罐车251大门关闭，大门291打开，包车行进路上没有障碍物和人员），操纵员开启即将动车的警示信号，将铁水包车移向脱硫位。铁水包车181只能在铁水包20处于垂直状态的情况下才能移动，铁水包车大门291打开，喷12提至上位。 4.2铁水包车到达脱硫位，即对准+8.600标高下口时，根据位置传感器的信号自动停在该位置。铁水包置于要求的位置后，该信息进入主操纵台和铁水包车机旁操作箱。铁水包车只能按主操纵台操纵员的指令才能继续移动。
4.3 如果下位喷夹钳驱动装置液压泵站不总工作，则在铁水包车停在脱硫位之后，操纵员开动该泵站的驱动装置，结束脱硫过程后再将其关掉。
4.4 实施脱硫过程之前，接通烟气排放系统，即按主控台操纵员指令打开烟气排放闸阀261，打开阀门681给下口气封送气。
4.5 铁水包车置于脱硫位后，在实施脱硫过程之前，进行手工测温取样。铁样送化验室快速化验。其化学成份数据经以太网或手工微机键盘输入PLC，以便下步计算脱硫过程参数。
4.6 如果信息不是按接口通讯进入，操纵员要将下列信息输入程序中：
·所需之铁水终硫；
·铁水初硫；
·所处理的铁水重量；
·开始处理前的铁水温度；
·体现脱硫剂中金属镁含量的系数（每批镁输一次）。
5、然后，操纵员给微机发出计算指令，给工艺过程自动化控制系统下达铁水给镁强度（kg/min）和铁水包所需颗粒镁耗量的任务。
5.1 检查完铁水喷镁准备情况后，操纵员在计算机画面上选择相应的象形图，选取工作制度——“自动”或者“手动”（视工序情况）。
5.2 打开往转子给料器和计量给料罐罐体送氮的阀门823、822；
5.3 在准备和往铁水中下期间，罐内初始给定压力0.4MPa靠阀门822的开闭来保持；
5.4上述各指令都完成后，喷潜入铁水极下位，启动油泵站的液压分配器，下位喷把持器161将其夹住；
5.5 打开转子给料器驱动器，保证给镁强度为2~3kg/min，而以调节阀5C确定程序要求的气体耗量（40~90Nm3/h）；
5.6 计量给料罐内压降至0.15Mpa时，由计量给料罐内往外排压的阀门801打开；
5.7 计量给料罐内压力降至0时，阀门801和与所选喷相应的阀门71关闭；
5.8 喷提至极上位。
6.1 主操纵台操纵员确信给241扒渣机操纵员发出准许进行扒渣作业的指令，对此，扒渣机操纵台上的信号灯会发出信号。
6.2 扒渣机操纵员将控制切换到“就地”状态，将过程控制接收过来。此时，主操纵台对铁水包车团队监控181的控制联锁。
6.3 扒渣机操纵员由操纵台控制，将车上的铁水包倾翻到扒渣机一侧，键控扒渣机刮板，往置于渣罐车191上的渣罐内扒渣。
6.4 扒渣完后，操作员将铁水包回复垂直状态，然后告知主操纵台扒渣作业结束，将控制转至主控台。
6.5 扒完渣后，进行手工测温取样。铁样送化验室作快速分析，包内铁水化学成分数据进入PLC。
6.7 测温取样后，确认铁水包车行进路上无人与障碍物，操纵员由主操纵台控制，将铁水
包车移向换包位。此时，只能在脱硫室大门291打开、有允许包车移动的其他条件下，铁水包车才能移动。
7.1 脱硫系统单元开始工作前必须：
·按仪表读数确认，给入脱硫系统的氮气符合技术参数：
·管路压力 0.5~0.8MPa；
·检测仪表供气管路压力 0.4~0.6MPa滚筒造粒机；
·干燥程度 露点-40℃；
·通过外观检查氮气管路、计量给料罐、关断与调节件、检测仪表、脱硫站计算机与工业电视状况如何，有无故障；
·确认计量给料罐与锁定件密封良好，为此，罐内氮气压力要不低于0.4MPa，关闭阀门停止送氮；如果罐体密封得好，1分钟内压力不应下降0.01MPa以上。
7.2 每周不得少于一次相对于0标高检查喷状况。喷下切口极低位应处于距离铁水包底0.20~0.28m的水平。
7.3应用带完好耐火衬体、清理好、不论是喷腔还是出口处（即喷头部）符合喷通路技术文件要求，气化室腔是全清净的喷来处理铁水。
7.4 每处理一炉铁水之后，喷都要仔细检查一遍，并进行预防维检。用专用工具内（长达2m）、外检查通路“干净”与否。必要时，要清理通路。必要情况下，气化室内外应清掉结瘤。用专用钢钎或风铲，或用喷冲冼装置27进行清理。喷衬体破损与裂纹应用耐火料修补好，法兰处粘结物要清整掉。衬破损与裂纹应用耐火料堵好，法兰处的粘物要清掉。清完气化室、修复喷衬体后，气化室内壁要用喷涂器涂刷厚1.5~2mm的石灰涂料。
这些作业既在直接在脱硫装置现场（喷吹地点）直接完成（不从喷架上卸下喷装置），也可在专门的喷维修站22完成（喷装置须放到这里）。
喷预防检修地点由脱硫系统工人（根据工作量、有无时间、脱硫系统装料程度及其他客观因素）选定。
上述作业按“耐火混凝土喷维修工艺规程”要求来完成。
7.5 下述情况下禁止进行铁水处理：
三维试衣·排气系统不好用；
·使用非干燥氮气；
·接氮管路内压力低于0.5MPa；
·检测仪表和截止阀供氮压力低于丝杠加工0.4MPa；
·发现压缩氮气管道与工艺设备密封不好；定压功放电路图
·氮气压力表与流量表故障；
·喷固定件、终端开关和喷移动装置故障；
·电气联锁、工业电视、表格式画面故障，根据软件指令行不通。
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