培训目的：
2.了解国外试模工作的八大内容
3.掌握减少试模次数的方法
4.了解缩短试模时间的措施
一、试模的真正目的
1.验证模具的结构设计是否科学/合理、模具加工质量的 好坏及注塑成型的可行性；
2.出模具结构及模具加工存在的问题（进胶平衡性、
脱模情况、冷却效果、排气效果、注塑的难易、质量
状况及所需要的人手等），提出修改模具的措施；
3.确定合理的标准注塑工艺条件和客户
接受的注塑件质量标准（签样板），确
保投产后顺利生産，降低注塑过程中的
料耗和不良率，提高效率，减少机位人手。
二、试模工作者已具备的条件
1.具有5年以上是及注塑技术工作经验，熟悉塑胶性能、模具结构、
注塑机、注塑工艺及缺陷原因分析与改善技术等专业知识；
2.高中以上文化，具有看懂图纸和写试模报告的能力；
4.掌握正确的试模流程，熟悉科学试模的方法与模具验收技巧。
三、试模者常犯的错误
1.试模前不了解产品图纸及注塑件质量要求；
2.试模前没有充分了解清楚模具结构情况；
3.没有搞清试模目的及试模要求；
4.随便用人----安排不具备试模资质的人员试模；
（如：上模员、加料员、襍工、作业员等）
5.随便用机----选择不适合的机台试模，小模放在大机上；
6.随便用料----原料的生産厂家、牌号与顔没有按客户要求或与生産料不同。
7.没有安装模具控温装置，甚至不接水管；
8.没有按照正确的试模流程和科学方法试模；
9.没有及时通知工程人员或跟模人员到现场参与试模；
10.没有合理的工艺条件试模；
理疗环
11.试模后不认真填写试模报告；
12.样品的表示不清晰（如：试模日期、材料、试模次数等）。
四、爲什麽要进行科学试模
1.快速出模具存在的问题，准确、全面、系统、科学地评估模具的质量现状，
为模具改善提供科学依据；
2.减少试模次数，缩短试模时间，提高模具质量，把好模具质量関；
3.拓宽注塑工艺参数条件范围，确保注塑生産顺利和稳定。
4.提高注塑生産效率，提升产品质量，降低不良率、减少料耗、减少机位人手及
大幅降低注塑成本。
五、科学试模的流程
六、试模前的准备工作内容
1.塑胶原料的准备（配料、干燥）
2.机台种类/大小的选择
3.试模要求的了解（搞清楚试模目的）
4.试模步骤及方法的确定
5.模具结构和动作顺序的了解
6.了解塑胶的加工性能（查看材料物性表）
7.试模工具的准备
（1）接触式模温测量仪或红外线模温测量仪；apm监控系统
（2）照相机及摄影机；
（3）游标卡尺、千分尺、塞规、量测用的检具与治具（夹具）；
（4）电子磅、检查模具专用照明灯；中频加热
（5）简单修模工具（如：砂纸、润滑油、油石、扳手、锉刀…等）
8.图纸与记录
（1）产品图纸、模具图纸；
（2）标识胶件的油性笔；
（3）成型条件记录表；
（4）相关组装零件
七、如何正确选择试模用的注塑机
1.锁模力的确定
计算出注塑件的投影面积，估算锁模力，选择合适的机台。
锁模力的计算公式锁模力
锁模力＝锁模力常数X制品的投影面积
即P＝kp.S
式中P－锁模力（t）
S－制品在模板的垂直投影面积（cm2）
Kp－锁模力常数（t/cm2）
很多注塑人员喜欢使用最大的锁模力，他们都不考虑模具和注塑机的大小，
以及模具和产品的设计形式。
其实为了经济和技术上的理由，锁模力的数值应是愈少愈好，例如在锁模力较低的条件下，可以减少注塑机和模具的磨损程度，能源消耗和维修保养费用。所以我们必须在设定其他注塑的最佳条件后，出锁模力的最佳数值。如此一来，模具的自然排气能力也可被提高，使模具的填充状态，更加容易控制。
2.射胶量的确定
计算出1模注塑件的重量，确认注塑机最大的射胶量是否足够？
地昔尼尔
选择30%--85%最大射胶量的注塑机。
3.容模量、开模行程的确认
开模行程与模具关系如图a所示。
其关系可用式1核算
S≥H1+H2+（5～10）（式1）
式中S——开模行程（mm）；
H1——脱模距离（mm）;
H2——塑件高度（mm）。
开模行程与点浇口模具的关系见图b所示。
可用式2核算
S≥H1+H2+a+（5～10）（式2）
式中S—开模行程（mm）；
H1——脱模距离（mm）；
H2——塑件高度（mm）；
a——取出浇口凝料需要的分型距离（mm）。
4.确认注塑机射嘴（喷嘴）头部的圆弧R/孔径与主流道衬套的
R/孔径大小是否相匹配（并要同心）
5.其他（液压抽芯功能、绞牙功能）
6.要选择与实际生産用的注塑机一致（或接近）
热熔铜螺母八、如何使用试模原料
1.试模用料与量産时尽可能使用同样牌号的原料；
2.水口料（回料）的添加比例与生産时应一致；
3.使用干燥好的原料；
4.根据不同试模目的来选择原料；
5.根据客户要求和产品要求使用原料。
九、国外试模工作的八大内容
（一）模具空运行测试---验证模具的动作
A、模具低压下的合模状况检查：
1.模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常响声，有无阻滞现象；
2.模具开合动作顺畅，有无干涉发生。
B、模具顶出系统的检查（低压下）
1.顶出动作分快、中、慢速各顶出3次，检查有无异常现象；
2.平面処的顶针（司筒）顶出后，是否发生松脱或卡死；
3.斜面顶针或司筒装置，是否加定位销（防止松动或转动）；
4.顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤。
C、模具复位的检查：
1.模具分快、中、慢速各复位3次，观看是否能回到位（复位）；
2.复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐；
3.复位用限位咭挚接触是否良好；
4.顶针顶出时是否已行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；
5.模具是否装有顶针复位装置（机械式）
D、行位（滑块）动作的检查
1.模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅；
2.行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉；
3.行位定位是否牢靠；
4.液压抽芯装置动作顺序先后情况。nfc天线
5.行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象
（二）型腔进胶平衡性的测试
1.连续依次打5模，称量其重量；
2.记录各模中每个产品的单件重量；
3.减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模；
4.称量并记录上述每个产品的重量；
5.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可以接受若重量波动误
差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则就不平衡。
6.如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况）
（三）保压时间（浇口冻结）时间的测试
1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品；
2.依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变
（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加爲止）；
3.如下图所示设多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；
4、根据图表确定最佳保压时间。
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