缺料⼜称缺胶、填充不⾜、注射不⾜、制品不完整等，在注塑成型中是我们每⼀天接触最频繁的问题，通常表现在成型区域的末端和薄筋位置。相⽐于其他缺陷调试简单，在⼯艺上提⾼注射压⼒、注塑速度、注塑位置就可以解决，但有的时候也不排除别的因素，以下是对该缺陷的阐述。 ⼀、导致缺料的调整和改进⽅法
1、注塑条件设置不合理。注塑压⼒过低、注塑速度过慢、注塑位置太短、成型时间太短，达不到产品所需的胶量，⽽导致的制品填充不⾜。（适当调整各个参数取值）
2、注塑机是否有背压。若注塑机没有背压，或者储料背压太⼩，溶料没有均匀压实保证均匀同质，⽽造成制品填充不⾜。（适当增加背压）。
3、料筒射嘴加热圈是否损坏，电热偶是否夹取不当。若加热圈没有达到额定温度，喷嘴冷凝，熔体注射填充时阻⼒太⼤，⽽造成制品填充不⾜。（更换加热圈和紧固热电偶）。
4、排料空射检查射嘴堵塞。若射嘴堵铁，在⽣产的时候，填充不稳，制品时常伴有多胶和缺料的现象。（及时清理喷嘴）。
5、射嘴和交⼝/料筒和法兰存在遗料。若模具后⾯有遗料的现象，在注塑填充时，模具型腔压⼒不⾜⽽导致制品缺料。（及时解决遗料问题）。 6、模具温度不均匀或模具温度太低。若模具温度过低，在填充时溶体过早冷凝，⽆法填充⾄设定位置。(提⾼模具温度，将串联的⽔路改成并联，也可适当缩短成型周期)。
7、对于流动性差的材料，PC、PA、POM等，可在模具上增⼤分流道和浇⼝的直径，在⼯艺上提⾼料筒温度和增设模具调温机，材料中兑⼊提升流动性的助剂，使熔体在模具型腔中快速抵达设定的位置。（适当提⾼模具温度）
⼆：现场实际案列应⽤
纸币识别器案例1：螺杆三件套磨损⽽导致的缺料
如图所⽰，使⽤PS(⾼抗冲聚苯⼄烯)⽣产的果菜盘，⼀模⼀⽳--针阀式热流道。在注塑成型批量⽣产的时候，有不稳定的现象，常常会出现边⾓处缺料的问题，成型5~10个制品有1个是缺料的。
注塑⼯艺使⽤三段填充，位置转保压⽅式，注射压⼒70-80-55-0，注射速度25-33-28-0，注射位置90-78-72-0。
解决⽅案：
1、此制品属于薄⽚型制品，模具的温度和材料温度的⾼低，直接影响制品的填充速率，原基础周期时间28秒，所以在
1、此制品属于薄⽚型制品，模具的温度和材料温度的⾼低，直接影响制品的填充速率，原基础周期时间28秒，所以在解决此缺陷的时候不更改模具温度和冷却时间。
2、制品本来就是填满的，所以在注塑⼯艺的参数⽅⾯做出微调整，怀疑制品缺料是模具的填充压⼒不⾜，有的时候会填充不到设定的位置。
3、⼯艺在原基础上，注射压⼒70-85-65-0，注射速度25-33-35-0，注射位置90-78-70-0。调试过后制品出现⽑边还是会有缺料的情况，得到的结论是与⼯艺调试的关系不是很⼤，注塑机近段时间⽣产加⼊玻璃纤维的材料，造成螺杆磨损严重。
4、⽬前在⽣产的状态，后期对螺杆进⾏更换。在⼯艺上，转保压⽅式改为时间2.8秒，注射压⼒70-80-55-0，注射速度25-33-20-0，注射位置90-78-0-0。缺料问题得以暂时性解决。
智能飞行器技术>t28-464案例2：模仁缺少排⽓⽽导致的缺料
如图所⽰，使⽤ABS⽣产的四⽅盒⼦，⼀模两⽳--针阀式热流道。在注塑成型试模的时候，制品表⾯外观有⼤波浪纹的缺陷，末段区域融合处缺料。
注塑⼯艺使⽤四段填充，注射压⼒85-105-90-70-0，注射速度35-45-25-10，注射位置150-135-112-0。医用热熔胶
解决⽅案：
1、在刚开始拿到模具进⾏试模的时候，末段区域⽋注，填充不满。在⼯艺上缩短冷却时间，⽔流阀打开⼀半，减少模具的⽔通过量⽽提⾼温度使制品填满。
2、在⼯艺上可以降低注射速度给予⼀定的时间排⽓，但是填充满后制品末端区域有波浪纹，在⼯艺原基础上，注射压⼒85-105-90-70-0，注射速度40-45-30-1015，注射位置150-120-108-0。因为有⼤波浪纹，所以⼜增加注射速度后，制品末端区域出现烧焦的情况。
3、检查模具发现，在模仁斜坡位置因加⼯疏漏，没有开设排⽓⽽导致在熔体填充的时候聚⽓，制品填充末端区域缺料。下模对模仁斜坡位置增设排⽓槽，此缺陷得以解决。
案列3：浇⼝尺⼨太⼩/流道距离太长⽽导致的缺料
如图所⽰，适⽤PP材料所⽣产的电⼦制品外壳，⼀模两⽳--⽜⾓式浇⼝。在注塑成型试模的时候，制品末端位置缺料。
1、在⼯艺调试时，提⾼模具温度/材料温度，提升注射压⼒/速度/位置，⽤了很久的时间，料把位置灌⼊飞边勉强将制品填满。
2、在模具设计的时候，因制品表⾯需要光滑的外表⽽设计的⽜⾓式浇⼝，可以有效的避免制品表⾯的浇⼝印。
3、由于使⽤的材料是PP材料，其流动性好，所以在开设的浇⼝太⼩，⽽流道距离太长，在熔体流动时，前端还没有抵达设定位置熔体已经冷凝，⽽导致制品缺料，在⼯艺槽v52.上很难将产品填满，所以将模具的浇⼝横截⾯和分流道增⼤其直径，此问题得以解决此。
案例4：制品壁厚不均匀⽽导致的缺料
天山花楸
如图所⽰，使⽤抗冲击性ABS材料⽣产的电⼦外壳，⼀模两⽳--侧浇⼝。在注塑成型试模的时候，制品背部筋位填充不⾜。
1、制品底部结构相⽐较复杂，有很多的台柱和筋位以及孔位。在⼯艺调试的时候，使⽤⾼压⾼速会使缺料部位烧焦，⽽使⽤低压低速会使缺料部位填充不⾜。
2、⽽引起缺料的原因是主体部位的壁厚⼤于筋位处壁厚，在熔体流动的时候，先填充主体后填充筋
位。如果注射速度/料温/模温提⾼，熔体前端流动速度太快，筋位处壁厚太薄，⽽导致⽓体⽆法溢出；⽽注射速度/料温/模温降低，熔体前端过早固化，⽽导致筋位处缺料。
3、在模具设计时，拔模⾓度不要太⼤，制品的最⼩壁厚不能低于0.5mm，主体壁厚和筋位壁厚⽐例（0.5~0.7）/1，⽽有效的避免壁厚不均匀所引的熔体滞留效应。
投稿⼈：杨吉平
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