镀层性能检验标准

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1．目的：为了使公司生产的及外托加工的部件符合产品标准;

2．适用范围：所有的电镀部件;

3．定义：(无)

4．要求：

4.1电镀部件具体电镀部件如下表:

检验项目	检验标准	检验方法
1镀层外观	应达到相应的工艺要求	目测法 A
2镀层光泽	亚光(6--30)%,半光(30--70)%,高光泽(70%以上)	光泽仪法 B
3镀层厚度	工件的平面镀层厚度为3--15um	磁性法 C
4镀层硬度	镀层硬度要求达到HB以上	铅笔硬度法 D
5镀层结合力	两条划线间的镀层有任何部分脱离基体金属,则认为结合力不好	裤衩裙划格法 E
6镀层孔隙率	孔隙率为2—5个/cm^2	滤纸法 F
自锁螺钉7镀层耐蚀性	喷雾达48h，漆膜不变，不起泡、不脱落	NSS试验 H

5. 相关文件：（无）

6. 附件及表单：（无）

7. 发行范围：事业一二部品管部、事业一二部技术设备部、采购部、技术开发中心生技部

及开发部

附录A

镀层外观检验方法

1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层外观的检验；

2. 试样：已电镀的工件；

3. 仪器: 6倍放大镜

4. 测试方法:

灯光照度要求大于500LX,观在天然光或混合照明条件，其中天然光照度要求不小于

300Lx，观察方向与水平成45度,眼睛距工件的距离为30CM处目视,采光系数最底值

为2%；具体检验标准如下表：

批准：生效日期：审核：制定：

检验项目	检验标准	检验方法	要求等级
1镀层颜	镀层的颜应调和一致,不许有杂质混现象;	目视法	A级
2镀层光泽	应优美,达到产品设计要求;	目视法	A级
3颗粒	主视面不允许颗粒的面积大于0.5mm^2 ,且直径不大于0.3mm、高度不得超过0.2mm,同一平面内不多于(3—10)处(视面积大小); 可视面不允许颗粒的面积大于1mm^2 ,且直径不大于0.5mm、高度不得超过0.3mm. 平面内不多于(5—10)处(视面积大小); 不可视面不允许颗粒的面积大于2mm^2 ,且直径不大于0.8mm、高度不得超过0.5mm(不影响产品的使用或装配性能).	目视法	A级 B级 C级
4内陷点	主视面的同一平面内不可有2个1cm^2的点,不同视面上不可有4个0.5cm^2点; 可视面的同一平面内不可有4个1cm^2的点,不同视面上不可有6个0.5cm^2点;	目视法	A级 B级
5污点斑点	主视面不允许的污点斑点面积大于0.2mm^2 ,且直径不大于0.2mm、高度不得超过0.2mm,同一平面内不多于(1—3)处(视面积大小); 可视面不允许的污点斑点面积大于0.5mm^2 ,且直径不大于0.3mm、高度不得超过0.2mm. 平面内不多于(2—5)处(视面积大小); 不可视面不允许的污点斑点面积大于1mm^2 ,且直径不大于0.5mm、高度不得超过0.4mm(不影响产品的使用或装配性能).	目视法	A级 B级 C级
6粗面	主视面不允许粗面的面积大于2mm^2,同一平面内不多于2处(视面积大小); 可视面不允许粗面的面积大于3mm^2,同一平面内不多于3处(视面积大小); 不可视面不允许粗面的面积大于4mm^2, 同一平面内不多于4处(视面积大小);(不影响产品的使用或装配性能);	目视法	A级 B级 C级
7质地破损	主视面的3cm^2内,长1mm--2mm内的伤痕1个以内; 可视面的3cm^2内,长1mm--4mm内的伤痕2个以内;	目视法	A级 B级
8擦伤	主视面的3cm^2内,长1mm--5mm内的伤痕1条以内,宽为0.05mm以内; 可视面的3cm^2内, 长3mm--10mm内的伤痕2条以内,间隔20mm以上,宽为0.1mm以内;	目视法	A光管级 B级
9划伤、划痕	主视面的3cm^2内,直径0.5mm的划痕2个以内; 可视面的3cm^2内,直径0.5mm—1.0mm内的划痕2个以内;	目视法	A级 B级
10针孔	主视面不允许有针孔,并在同一平面内此面积不得多于3处,且气孔直径不得大于0.1mm;	目视法	A级
11露底	主、可视面不允许有露底现象; 不可视面允许有轻微的露底现象 ;	目视法	B级 C级
12缩孔	主视面不允许有缩孔现象; 可视面允许有轻微的缩孔现象;	目视法	A级 B级
13生锈	工件内外及焊缝处不许有生锈现象;	目视法	C级
14其他	工件表面镀层不应许有膨胀、剥落、烧焦、研磨纹、Ni或Cu露出、孔口挂黄等不良现象;	目视法	C级

注意：A级—工件主视面的外观要求

B级—工件可视面的外观要求

C级—工件不可视面的外观要求

依不同的工件在现场作具体的样本示范;

附录B

镀层光泽的测定

1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层光泽的测量；

2. 试样：电镀的工件；

3. 仪器: a、光泽计 b、标准板

4. 测试方法：

每次操作开始，先将仪器调整，并校准光泽计使其能正确读出高光泽工作标准板的光

泽值，然后再读出低光泽工作标准板的光泽值,光泽计校准以后，在试漆膜的平行于涂布

方向的不同位置取得3个读数，再用高光泽的工作标准板校准仪器以确保读数没有偏差

，如结果误差范围小于5个单位，其记录其平均值作为镜面光泽值，否则再进行3次测

定，记录全部6个值的平均值及极限值；

注意：本法仅在平整性好的表面上测定漆膜光泽才有效；

5. 要求: 镀层光泽的要求为亚光(6--30)%,半光(30--70)%,高光泽(70%以上);

附录C

镀层磁性测厚仪法

1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层厚度的测量；

2. 试样：电镀的工件；

3. 仪器: 磁性测厚仪：精确度为0.1um；

4. 测定方法:

先将测厚仪在标准样板上调零,接着选择相应的标准值进行校正,在进行测量过程中

，取距样品边缘不少于1CM的上、中、下3个位置进行测量,记录其测量值并计算平均值；

5. 要求：工件的平面镀层厚度为3--15um;

附录D

镀层显微硬度的测定

1.本方法适用于钢铁为基体的镀层显微硬度的测定;

2. 试样：电镀的工件；

3.测试设备: 检验镀层显微硬度的设备是专用显微硬度计:国产有设备如631 型、71型、HX－1000型等多种,显微硬度计的技术要求如下：

A.放大倍率600倍以上；

B. 测微目镜分度值0.01mm；

C. 负荷重量10--200g；

D. 工作台调节范围10--40mm;

4. 测试条件

4.1使用环境测试应在室温20±1℃，周围介质干燥，无灰尘及腐蚀性气体的环境中进

行, 仪器放在稳固，无震动的工作台上，并保持水平位置;

4.2 试样表面状态受检测试样表面应是洁净，平整，光滑状态，表面粗糙度Ra<0.4;

4.3 测试位置受检测的试样部位可以是镀层表面或剖面,在镀层表面测试时，应以主表面

中心为宜（防止电流密度和边缘影响），并避免镀层表面缺陷对测试的干扰,试样同一

测试部位中，压痕之间的距离应在压痕对角线长度2.5倍以上;

4.4 负荷重量载荷大小应根据试样表面镀层厚度和硬度不同来选择,通常载荷大小可按

下式估算：

m = HV.δ^2/7.4176

式中 m----载荷质量（g）;

HV----估计镀层硬度值（kg/mm2）;

δ----镀层厚度（um）;

4.5 加荷速度一般要求尽量在接近静压状态下选择合适的速度,通常选用30s左右完成加

荷;

5. 试验方法

5.1 试样准备试样测试部位应平整、光滑、无油污,测量剖面时，则按金相测厚法制备试

样;

5.2 仪器检查及校正按仪器说明书进行，使仪器工作正常、压痕清晰、并符合标准硬度

值范围;

5.3 选择载荷和速度根据被测镀层金属的性质和厚度选择好载荷质量和加荷速度，在可

能范围内尽量选用较大负荷和最小的速度;

5.4 加荷将试样置于硬度计的物镜下，选择压痕合适位置后，缓慢地移至金刚石压头

下方，均匀缓慢地进行加荷，直至仪器指示灯指示加荷结束，立即卸去负载;

5.5 观察压痕重新将试样移至物镜下，若工作正常，通过硬度计目镜可以清晰地看出正

方形角锥体压痕及压痕的对角线;

5.6 测量压痕的长度准确测出压痕两条对角线的长度,若两条对角线长度相等或接近时

，说明测量有效,然后计算对角线长度平均值，并计算镀层的硬度值;

5.7 对于同一试样，应在相同条件下测量三次以上，以算术平均值作为镀层的测量结束;

附录E

镀层结合力的测定

1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层结合力的测量；

2. 试样：电镀的工件；

3. 仪器: 刃口为30°的硬质划刀

4. 测试方法：

4.1 用一刃口为30°的硬质划刀,划两条相距为2mm的平行线,划线时,应施以足够的压

力，使划刀一次就能划破镀层达到基体金属,如果两条划线之间的镀层有任何部分脱

离基体金属,则认为结合力不好;

4.2本试验的另一划法是:划边长为1mm的正方形格子,观察格子内的镀层是否从基体

上剥落;

附录F

镀层孔隙率滤纸测定法

1. 本方法适用于在钢铁上的镀层孔隙率的测定;

2. 仪器：a、150ml烧杯 b、分析天平：感量为0.1mg c、滤纸;

3. 试样：经电镀的工件;

4. 药剂：

溶液序号	镀层种类	溶液成分	溶度 (g/L)	滤纸在镀层表面上粘贴时间(min)	斑点特征
医用泡棉1	Cr, Ni-Cr, Cu-Ni-Cr	铁自动抽拔试验机氯化氨氯化钠	10 30 60	10	蓝点-孔隙至钢基体红褐点-孔隙至镀铜基体膨胀水箱设计黄点-孔隙至镀镍基体
2	Cu-Ni, Ni-Cu-Ni	铁氯化钠	10 20	10	蓝点-孔隙至钢基体红褐点-孔隙至镀铜基体黄点-孔隙至镀镍基体

配制时所用试剂均为化学纯,溶剂为蒸馏水;

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