第一章 总则
第一条 目的
为控制产品表面处理及印刷过程的质量，使产品的外观符合要求以及允收水准，特制定本文件。 第二条 毛毡带适用范围
凡本公司采购、外协、自制过程涉及金属表面处理如：电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理以及表面印刷效果的检验均适用之。
第三条 名词定义
一、表面等级定义：
A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。
B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右
侧面及背面，维护保养排查故障时打开门或可活动抽屉才能看见的表面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面等骨膏）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
D级表面：在使用过程中完全不会被客户注意到的表面部分（如：柜体内部被固定安装零配件遮住的表面，以及完全被遮盖的零部件表面，虽然是产品的表面但是在使用时处于客户完全观察不到的位置等）。此表面的外观缺陷应不影响产品的功能实现并不应因该缺陷导致其他慢性外观缺陷或功能缺陷（如：易锈蚀材料表面划伤涂层和底材导致后续生锈，电接触部分因裸露老化后导致接触不良等其他故障等）
cng减压器二、表面处理及其缺陷定义：
金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因
所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
延时开关电路烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜的白。
修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同的斑点。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
孔隙率：单位面积上针孔的个数。
起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
露底：局部无表面处理层的现象。
三、丝印及其缺陷定义异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。露底：由于丝印位置丝印太薄露底。漏印：要求丝印位置未丝印到。模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。
错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移或偏斜。
附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。
针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。
擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
杂/污渍：非丝印颜附着在丝印面上。
差：和标准板相比颜有偏差。
第四条 引用文件
无
第二章 职能职责
第五条 职能职责
一、品质部：根据公司的产品需求、行业标准、客户要求编制和更新此规范的内容，并监督供应商和内部制造部门的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。根据此规范进
行成品检验。真空马桶
二、采购部：将此规范要求传递给各供应商遵照执行。
三、生产制造部门：根据本规范要求在生产过程中实施自检。
第三章 管理内容与规定
第六条 检验规定
一、一致性和外观：质量工程师根据实际来料品质状况依据以下规律对具体物料检验方案实施调整；
二、检验方案调整：依据《物料免检及受检清单》执行，具体方法：
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1.免检转受检（抽检）：免检物料连续三批，3%≤制程不良率≤5%或单一批次5%<制程不良率≤10%，该物料立即转受检；单一批次制程不良率>10%,该物料立即转全检；
2.受检（抽检）转全检：抽检物料连续三批，5%<制程不良率≤10%或单一批次制程不良率>10%，该物料立即转全检；
3.全检转受检：连续三批物料全检合格率≧99%，该物料由全检转抽检；
4.受检转免检：连续三批物料全检合格率100%，则该物料由受检转免检；
三、检验实验目标物料及其替代试片制作要求
1.若测试面积足够，试验后不影响产品的正常使用的可以直接在产品上做测试；一般外观检验以实际产品为检验目标物。
2.当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理产品数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。
（1）材质及表面要求：应同实际物料保持一致；
（2）表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺；
（3）试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
四、外观检验
（一）实施外观检验的条件
1.视力：校正视力1.0以上。
2.目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
3.目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
4.目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
5.灯光：大于500 LX的照明度。
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