一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板及其制备方法

1.本发明涉及环氧树脂复合材料，具体涉及一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板的及其制备方法。

背景技术：

2.环氧树脂具有优良的电气性质，耐酸碱、耐溶剂、粘接性好，广泛用于航天航空、电子信息、交通建筑材料及体育用品中。然而，环氧树脂易燃，在较高温环境中使用非常不安全。为了提高环氧树脂的阻燃性能和热稳定性，通常在环氧树脂中添加反应型含卤含磷有机物，或sb2o3等无机阻燃填料。然而，添加反应型含卤有机物在高温时易升华造成环境污染，添加反应型含磷有机物易潮解而热稳定性差，含锑元素的使用对环境有害。选用低卤/无卤环氧树脂，添加无毒无害的无机阻燃填料应该是目前的一种行之有效的相对安全的办法。
3.海泡石是一种具有层链状结构的富mg硅酸盐黏土矿物，比表面大、滑感、质轻、收缩率低、可塑性好、吸附性强，具有脱、隔热、抗腐蚀、抗辐射、绝缘及热稳定等性能，是一种强阻燃性添加剂。但在与环氧树脂混合时，两者相容性差而无法达到均匀分散的状态，因而影响其阻燃性能的发挥。提高海泡石在环氧树脂中的分散性，增强无机阻燃填料与基体的相容性，达到环氧树脂胶液中各组分高效的协同共振作用，将有利于环氧树脂复合板的阻燃性、耐热性及机械性能的提高。

技术实现要素：

4.针对海泡石在环氧树脂中的分散性差的技术问题，本发明提供一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板及其制备方法，提高海泡石在环氧树脂中的分散性，增强无机阻燃填料与基体的相容性，达到环氧树脂胶液中各组分高效的协同共振作用，将有利于环氧树脂复合板的阻燃性、耐热性及机械性能的提高，制作过程简单、绿、经济，可工业化。
5.本发明的目的通过如下技术方案实现：
6.一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板，所述高阻燃耐高温环氧树脂复合板通过环氧树脂胶液涂覆、固化、压制得到，所述环氧树脂胶液的原料组成为：环氧树脂800～850重量份、酸敏感两亲性嵌段共聚物5～10重量份、2-甲基-1,3-氮杂茂3～5重量份、海泡石8～10重量份、硅烷偶联剂10～15重量份、稀释剂150～200重量份，芳香酸sa 3～5重量份、钛酸四丁酯5～10重量份、纳米氢氧化铝105～110重量份，二聚氰胺100～115重量份、二氨基二苯砜10～25重量份、酸端基嵌段共聚物5～10重量份、二甲基甲酰胺580～625重量份、无水乙醇150～180重量份。
7.上述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，包括以下步骤：
8.(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石8～10重量份在50～80℃高压釜内进行水溶剂热处理使其超细化，产物分离、干燥之后与硅烷偶联剂10～15重量份、表面活性剂酸端基嵌段共聚物5～10重量份、钛酸四丁酯5～10重量份、纳米氢氧化铝105～
110重量份、无水乙醇混合150～180重量份进行有机改性活化处理；
9.(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将环氧树脂总量为800～850重量份的溴化环氧树脂fr4和无溴环氧树脂g10，加入以5～10重量份的酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂5～10重量份、稀释剂150～200重量份，搅拌5～20min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性；
10.(3)固化剂的酸处理与改性：以水为溶剂，将3～5重量份2-甲基-1,3-氮杂茂和3～5重量份sa在60～80℃进行回流反应，过滤、烘干，然后将所得产物与二聚氰胺100～115重量份、二氨基二苯砜10～25重量份、二甲基甲酰胺580～625重量份混合，搅拌得到澄清的固化组分溶液；
11.(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将步骤(1)所得超细化与活化处理的无机阻燃填料、步骤(2)所得偶联剂修饰的掺配环氧树脂、步骤(3)所得酸处理与改性的固化剂澄清溶液混合，在70～80℃继续搅拌10～30min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在玻璃纤维布上得到预浸料，然后将预浸料加热固化成型，得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片；
12.(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，得到产品高阻燃耐高温环氧树脂复合板。
13.进一步地，步骤(1)中，所述的水溶剂热处理采用体积比为0.9-1.1：1的水和乙醇的混合溶剂。
14.进一步地，所述硅烷偶联剂为kh-550；步骤(2)中，硅烷偶联剂使用前先用酸敏感两亲性嵌段共聚物进行改性。
15.进一步地，步骤(1)中，所述酸端基嵌段共聚物为afcona-7466表面活性剂。
16.进一步地，步骤(1)中，超微化处理的海泡石粒径为200～325nm；纳米氢氧化铝的粒径为80～100nm。
17.进一步地，步骤(2)中，无溴环氧树脂g10和溴化环氧树脂fr4的质量比为0～0.25:1，优选0.1～0.25:1。
18.进一步地，步骤(2)中，所述稀释剂为丙酮。
19.进一步地，步骤(2)中，所述酸敏感两亲性嵌段共聚物为表面活性剂afcona-7520。
20.进一步地，步骤(3)和步骤(4)中，搅拌速度均为1500～1800r/min。
21.进一步地，步骤(4)中，所述加热固化成型具体为：80～90℃加热10～15min后，再在105～130℃加热10～15min。
22.进一步地，步骤(4)中，所述玻璃纤维布为7628电子级玻璃纤维布。
23.进一步地，步骤(5)中，压制的具体条件为：压力大小为20～30kgf/cm2，压制温度为150～180℃，压制时间为7～10min。
24.本发明的有益效果在于：
25.本发明通过海泡石的超微化、活化处理改性与添加，可以使得制成的环氧树脂复合板具有很好的机械性能、强阻燃性和耐热性。一方面，海泡石具有纤维网络结构，可以有效限制聚合物分子链的流动性，促进材料表面炭层的形成和稳定，抑制材料的热裂解和燃烧，降低氧气的扩散和材料的降解速率，达到阻燃和热稳定的效果，是一种无机强阻燃剂；
另一方面，对无机强阻燃剂海泡石进行水溶剂热活化与超微化，结合有机酸改性处理的协效作用，有效地改善了海泡石的表面性质，增强了其表面吸附作用，同时通过酸端基嵌段共聚物的添加，协同促进了海泡石的分散性能，提高了其与基体的相容性和粘接性，使海泡石填料能很好地均匀分散在环氧树脂中，使得生产出来的环氧树脂复合板结构更致密，因而具有更好的机械性能和稳定性。
26.本发明通过酸敏感两亲性嵌段共聚物修饰的硅烷偶联剂改性环氧树脂表面，结合芳香酸改性处理固化剂的双重作用，增强树脂基体、固化组分与阻燃填料之间的相互结合作用和反应能力，有利于环氧树脂胶液各组分之间的相容性和粘接性能的提高，有利于海泡石阻燃填料在环氧树指中的均匀分散，从而可以有效地发挥海泡石的强阻燃性能。另外，本发明选用低溴环氧树脂fr4，对其进行来源更丰富成本更低廉的无卤环氧树脂g10的掺配，降低了复合板的生产成本，节省了开支，生产出来的复合板阻燃性高、耐热性强、机械性能好。
附图说明
27.图1为实施例1～4和对比例1～3所制作的高阻燃耐高温环氧树脂复合板在进行燃烧实验后的实物图，a至g依次对应于实施例1～4和对比例1～3。实施例1～4所制作的高阻燃耐高温环氧树脂复合板在酒精喷灯上燃烧时没有火焰，移开酒精灯后浓烟立马熄灭，且燃烧面积很小，不会扩散，燃烧结果符合v0级标准。对比例1～3在不加海泡石或原料不经改性处理的情况下，所制作的环氧树脂复合板均达不到v0级燃烧标准。
具体实施方式
28.下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步地详细说明。
29.实施例1
30.(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石10份，加20份体积比为1:1的水和乙醇混合溶剂，在80℃高压釜内进行水溶剂热处理，产物分离、干燥得粒径为300nm海泡石超细颗粒；之后与10份硅烷偶联剂kh-550、6份酸端基嵌段共聚物表面活性剂afcona-7466、6份钛酸四丁酯、106份粒径为85nm的氢氧化铝、150份无水乙醇混合进行有机改性活化处理。
31.(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将668份溴化环氧树脂fr4和165份无卤环氧树脂g10混合，加入6份酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂、156份稀释剂丙酮，搅拌15min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性。
32.(3)固化剂的酸处理与改性：将4份2-甲基-1,3-氮杂茂、4份芳香酸sa和水在80℃回流反应，过滤，产品烘干。将芳香酸处理的2-甲基-1,3-氮杂茂与102份二聚氰胺、10份二氨基二苯砜、580份二甲基甲酰胺混合，保持1600r/min转速搅拌20min，得到澄清的固化组分溶液。
33.(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将960份偶联剂修饰的掺配环氧树脂、696份酸处理与改性的固化剂澄清溶液、253份超细化与活化处理的无机阻燃填料混合，保持1800r/min转速搅拌至均匀，在80℃继续搅拌20min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在7628电子级玻璃纤维布上得预浸料，然后将预浸料放置在80℃烘箱中加热10min后，
在100℃加热15min完成固化成型制作得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片。
34.(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按模具固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，压力大小为20kgf/cm2，压制温度为170℃，压制时间为7min，最后得到高阻燃耐高温环氧树脂复合板。
35.实施例2
36.(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石8份，加16份体积比为1:1的水和乙醇混合溶剂，在60℃高压釜内进行水溶剂热处理，产物分离、干燥得粒径为200nm海泡石超细颗粒；之后与12份硅烷偶联剂kh-550、8份酸端基嵌段共聚物表面活性剂afcona-7466、8份钛酸四丁酯、108份粒径为80nm的纳米氢氧化铝、160份无水乙醇混合进行有机改性活化处理。
37.(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将650份溴化环氧树脂fr4和160份无卤环氧树脂g10混合，加入8份酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂、168份稀释剂丙酮，搅拌18min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性。
38.(3)固化剂的酸处理与改性：将5份2-甲基-1,3-氮杂茂、5份芳香酸sa和水在70℃回流反应，过滤，产品烘干。将芳香酸处理的2-甲基-1,3-氮杂茂与108份二聚氰胺、12份二氨基二苯砜、600份二甲基甲酰胺混合，保持1700r/min转速搅拌18min，得到澄清的固化组分溶液。
39.(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将1000份偶联剂修饰的掺配环氧树脂、726份酸处理与改性的固化剂澄清溶液、284份超细化与活化处理的无机阻燃填料混合，保持1700r/min转速搅拌至均匀，在70℃继续搅拌25min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在7628电子级玻璃纤维布上得预浸料，然后将预浸料放置在85℃烘箱中加热12min后，在110℃加热13min完成固化成型制作得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片。
40.(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按模具固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，压力大小为25kgf/cm2，压制温度为160℃，压制时间为8min，最后得到高阻燃耐高温环氧树脂复合板。
41.实施例3
42.(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石9份，加18份体积比为1:1的水和乙醇混合溶剂，在75℃高压釜内进行水溶剂热处理，产物分离、干燥得粒径为280nm海泡石超细颗粒；之后与14份硅烷偶联剂kh-550、10份酸端基嵌段共聚物表面活性剂afcona-7466、10份钛酸四丁酯、105份粒径为80nm的纳米氢氧化铝、155份无水乙醇混合进行有机改性活化处理。
43.(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将668份溴化环氧树脂fr4和172份无卤环氧树脂g10混合，加入9份酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂、180份稀释剂丙酮，搅拌16min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性。
44.(3)固化剂的酸处理与改性：将3份2-甲基-1,3-氮杂茂、3份芳香酸sa和水在60℃回流反应，过滤，产品烘干。将芳香酸处理的2-甲基-1,3-氮杂茂与107份二聚氰胺、14份二氨基二苯砜、605份二甲基甲酰胺混合，保持1600r/min转速搅拌22min，得到澄清的固化组
分溶液。
45.(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将1040份偶联剂修饰的掺配环氧树脂、740份酸处理与改性的固化剂澄清溶液、300份超细化与活化处理的无机阻燃填料混合，保持1600r/min转速搅拌至均匀，在75℃继续搅拌22min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在7628电子级玻璃纤维布上得预浸料，然后将预浸料放置在80℃烘箱中加热15min后，在125℃加热10min完成固化成型制作得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片。
46.(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按模具固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，压力大小为20kgf/cm2，压制温度为180℃，压制时间为7min，最后得到高阻燃耐高温环氧树脂复合板。
47.实施例4
48.(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石10份，加20份体积比为1:1的水和乙醇混合溶剂，在60℃高压釜内进行水溶剂热处理，产物分离、干燥得粒径为250nm海泡石超细颗粒；之后与15份硅烷偶联剂kh-550、10份酸端基嵌段共聚物表面活性剂afcona-7466、10份钛酸四丁酯、110份粒径为80nm的纳米氢氧化铝、155份无水乙醇混合进行有机改性活化处理。
49.(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将672份溴化环氧树脂fr4和168份无卤环氧树脂g10混合，加入7份酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂、188份稀释剂丙酮，搅拌15min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性。
50.(3)固化剂的酸处理与改性：将4份2-甲基-1,3-氮杂茂、5份芳香酸sa和水在65℃回流反应，过滤，产品烘干。将芳香酸处理的2-甲基-1,3-氮杂茂与115份二聚氰胺、19份二氨基二苯砜、614份二甲基甲酰胺混合，保持1700r/min转速搅拌20min，得到澄清的固化组分溶液。
51.(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将1065份偶联剂修饰的掺配环氧树脂、725份酸处理与改性的固化剂澄清溶液、290份超细化与活化处理的无机阻燃填料混合，保持1700r/min转速搅拌至均匀，在80℃继续搅拌20min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在7628电子级玻璃纤维布上得预浸料，然后将预浸料放置在90℃烘箱中加热11min后，在120℃加热14min完成固化成型制作得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片。
52.(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按模具固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，压力大小为25kgf/cm2，压制温度为160℃，压制时间为10min，最后得到高阻燃耐高温环氧树脂复合板。
53.对比例1
54.对比实施例1，将672份溴化环氧树脂fr4和168份无卤环氧树脂g10混合，加入156份丙酮搅拌均匀；之后加入10份硅烷偶联剂kh-550、102份二聚氰胺、10份二氨基二苯砜、580份二甲基甲酰胺、6份钛酸四丁酯、106份氢氧化铝，保持1800r/min转速搅拌18min，得环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在7628电子级玻璃纤维布上得预浸料，然后将预浸料放置在80℃烘箱中加热10min后，在100℃加热15min完成固化成型制作得到环氧树脂半固化片；将环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型
膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，压力大小为20kgf/cm2，压制温度为170℃，压制时间为7min，最后得到环氧树脂复合板。
55.对比例2
56.与实施例1其他条件均保持一致，区别在于无机增强填料中不添加海泡石强阻燃剂。
57.对比例3
58.与实施例1其他条件保持一致，区别在于添加未经超细化与活化处理的海泡石阻燃填料。
59.上述涉及的计量单位“份”均为重量份。
60.对实施例1～4和对比例1～3的环氧玻纤复合板的阻燃等级、玻璃化温度与拉伸性能进行了检测，结果如表1所示。
61.由表1可以看出，本发明在加入海泡石强阻燃填料后，制备的环氧树脂复合板均具有v0级阻燃性能；同时，通过对具有强阻燃性的海泡石无机填料进行超微化和有机改性活化，结合对固化成分的酸改性处理和环氧树脂的偶联剂修饰作用，使增强填料和基体的表面吸附能力大大提高，海泡石无机填料能很好地均匀分散在环氧树脂基体中，其表面的si-oh与环氧树脂之间形成一个界面层，这有利于环氧树脂复合板的阻燃性提高；另一方面，海泡石可与环氧树脂基体形成网络状结构，其表面si-oh与环氧树脂之间界面层的形成均有助于环氧树脂复合板的热稳定性、拉伸性能和抗热冲击性能的提高。
62.表1实施例1～4和对比例1～3的环氧玻纤板的性能表征
[0063] 阻燃等级拉伸强度/mpa抗热冲击强度/kj/m2实施例1v0357.444118.528实施例2v0348.383115.483实施例3v0339.467112.133实施例4v0348.409115.984对比例1v1178.44275.528对比例2v1203.86480.574对比例3v0159.265102.483

技术特征：

1.一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板，其特征在于，所述高阻燃耐高温环氧树脂复合板通过环氧树脂胶液涂覆、固化、压制得到，所述环氧树脂胶液的原料组成为：环氧树脂800～850重量份、酸敏感两亲性嵌段共聚物5～10重量份、2-甲基-1,3-氮杂茂3～5重量份、海泡石8～10重量份、硅烷偶联剂10～25重量份、稀释剂150～200重量份、芳香酸sa 3～5重量份、钛酸四丁酯5～10重量份、纳米氢氧化铝105～110重量份、二聚氰胺100～115重量份、二氨基二苯砜10～25重量份、酸端基嵌段共聚物5～10重量份、二甲基甲酰胺580～625重量份、无水乙醇150～180重量份。2.权利要求1所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)阻燃填料的超细化与活化处理：将精制后的海泡石8～10重量份在50～80℃高压釜内进行水溶剂热处理使其超细化，产物分离、干燥之后与硅烷偶联剂10～15重量份、表面活性剂酸端基嵌段共聚物5～10重量份、钛酸四丁酯5～10重量份、纳米氢氧化铝105～110重量份、无水乙醇混合150～180重量份进行有机改性活化处理；(2)环氧树脂的掺配与偶联剂修饰：将环氧树脂总量为800～850重量份的溴化环氧树脂fr4和无溴环氧树脂g10，加入以5～10重量份的酸敏感两亲性嵌段共聚物改性的硅烷偶联剂5～10重量份、稀释剂150～200重量份，搅拌5～20min，使硅烷与环氧树脂之间充分地共价键合对环氧树脂进行偶联剂修饰和表面改性；(3)固化剂的酸处理与改性：以水为溶剂，将3～5重量份2-甲基-1,3-氮杂茂和3～5重量份sa在60～80℃进行回流反应，过滤、烘干，然后将所得产物与二聚氰胺100～115重量份、二氨基二苯砜10～25重量份、二甲基甲酰胺580～625重量份混合，搅拌得到澄清的固化组分溶液；(4)环氧树脂胶液的配制与固化：将步骤(1)所得超细化与活化处理的无机阻燃填料、步骤(2)所得偶联剂修饰的掺配环氧树脂、步骤(3)所得酸处理与改性的固化剂澄清溶液混合，在70～80℃继续搅拌10～30min，得到环氧树脂胶液；将所得环氧树脂胶液均匀涂覆在玻璃纤维布上得到预浸料，然后将预浸料加热固化成型，得到高阻燃耐高温环氧树脂半固化片；(5)复合板的压制成型：将环氧树脂半固化片按固定尺寸裁剪成方块；取若干固定大小的环氧树脂半固化片和普通玻璃纤维布交替叠放，然后放置在内侧附有离型膜的两块不锈钢板之间，采用压板机进行压制，得到产品高阻燃耐高温环氧树脂复合板。3.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的水溶剂热处理采用体积比为0.9-1.1：1的水和乙醇的混合溶剂。4.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂为kh-550；步骤(2)中，硅烷偶联剂使用前先用酸敏感两亲性嵌段共聚物进行改性。5.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述酸端基嵌段共聚物为afcona-7466表面活性剂；超微化处理的海泡石粒径为200～325nm；纳米氢氧化铝的粒径为80～100nm。6.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，无溴环氧树脂g10和溴化环氧树脂fr4的质量比为0～0.25:1；所述稀释剂为丙酮；所
述酸敏感两亲性嵌段共聚物为表面活性剂afcona-7520。7.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(3)和步骤(4)中，搅拌速度均为1500～1800r/min。8.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述加热固化成型具体为：80～90℃加热10～15min后，再在105～130℃加热10～15min。9.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述玻璃纤维布为7628电子级玻璃纤维布。10.根据权利要求2所述的高阻燃耐高温环氧树脂复合板的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，压制的具体条件为：压力大小为20～30kgf/cm2，压制温度为150～180℃，压制时间为7～10min。

技术总结

本发明公开一种高阻燃耐高温环氧树脂复合板及其制备方法。本发明的环氧树脂复合板由环氧树脂胶液涂覆于电子级玻璃纤维布固化成型后压制而成。制备方法包括无机阻燃填料的超细化与活化、环氧树脂的掺配与偶联剂修饰、固化剂的酸处理与改性、环氧树脂胶液的配制与固化和复合板的压制成型等步骤。本发明通过对低成本强阻燃性海泡石填料的有机改性和添加，结合环氧树脂的降本混配、偶联剂修饰与固化剂酸处理改性的协同作用，提高了基体与增强相之间的相容性，且通过价格低廉的无卤环氧树脂基体的掺配降低了高阻燃耐高温环氧树脂复合板的生产成本，使用原料成本低、工艺过程经济环保、产品性能优异，易于工业化生产。易于工业化生产。易于工业化生产。