（五）压片 1.片重的计算 （1）按主药含量计算片重 药物制成干颗粒时，由于经过了一系列的操作过程，原料药必将有所损耗，所以应对颗粒中主药的实际含量进行测定，然后按照下面的公式（3-1）计算片重： （3-1） 每片含主药量=片重×每片含量 （2）按干颗粒总重计算片重 在药厂中，已考虑到原料的损耗，因而增加了投料量，则片重的计算可按公式（-2）计算（ 成分复杂、没有含量测定方法的中草药片剂只能按此公式计算）：
（3-2） 片重 = 干颗粒 + 敷料 / 片数
2.压片机
有单冲压片机和多冲旋转压片机两大类，单冲压片机主要由转动轮、冲模冲头及其调节装置、饲粉器三个部分组成。
⑴.出片调节器负责调节下冲抬起的高度，使之恰好与模圈的上缘相平，从而把压成的片剂顺利地顶出模孔；
⑵.片重调节器负责调节下冲下降的位置，位置愈低，模孔中容纳的颗粒愈多，则片重愈大；
⑶.压力调节器负责调节上冲下降到模孔中的深度，深度愈大，则加压时上下冲间的距离愈近，压力愈大；
【经典真题】
（X型题）
1.单冲压片机的主要部件有
A.压力调节器 B.片重调节器 C.下压轮 D.上压轮 E.出片调节器
『正确答案』ABE
2.单冲压片机三个调节器的调节次序，哪些是错误的（哪个是对的）
A.片重→压力→出片 B.出片→压力→片重 C.出片→片重→压力（反的）
D.压力→片重→出片 E.片重→出片→压力
『正确答案』ABDE
二、干法制片 干法制片一般包括结晶压片法、干法制粒压片法和粉末直接压片法三种，现分述如下： （一）结晶压片法 某些流动性和可压性均好的结晶物，只需适当粉碎、筛分和干燥，再加入适量的崩解剂、润滑剂即可压成片剂，如氯化钾、氯化钠、硫酸亚铁等。 （二）干法制粒压片 将药物粉末及必要的辅料混合均匀后，用适宜的设备将其压成固体（块状、片状或颗粒状），然后再粉碎成适当大小的于颗粒，最后压成片剂。 （三）粉末直接压片 要求所用的辅料具有相当好的可压性和流动性，并且在与一定量的药物混合后，仍能保持这种较好的性能。 国外已有许多用于粉末直接压片的药用辅料，如各种型号的微晶纤维素、喷雾干燥乳糖、 磷酸氢钙二水合物、可压性淀粉、微粉硅胶（优良的助流剂）等。 三、片剂的成型及其影响因素 （一）片剂的成型过程（几种结合力）： （1）在压力下颗粒首先发生相对移动或滑动，从而排列的更加合理，然后颗粒被迫发生塑性或弹性变形，使体积进一步变形。 （2）部分颗粒破碎生成大量新的未被污染的颗粒，具有巨大的表面积与表面能，因此表现出较强的结合力以及静电作用力，促使颗粒结合成具有一定孔隙率的片剂。 （3）颗粒受压后发生熔融现象，压力解除后形成“固体桥”。 凝结在一起 （二）影响片剂成型的主要因素 适当 1.药物可压性：（比较物料的塑性与弹性）塑性比较大时可压性好，弹性大时可压性差。弹性大小用弹性复原率来表示。 2.药物的熔点及结晶形态：药物的熔点低有利于固体桥的形成，即有利于片剂成型。立方晶系对称性好，表面积大压缩易成型。 3.黏合剂与润滑剂：黏合剂用量大片剂容易成型，但用量过大造成片剂硬度大，使其崩解 、溶出困难；疏水性润滑剂用量过多，使粒子间的结合力减弱，造成片剂的硬度降低。
4.水分：颗粒中含有适量的水分或结晶水有利于片剂的成型，但含水量过多会造成黏冲现象。
5.压力：一般情况下，压力增加片剂的硬度会随之增大，但当压力超出一定范围后压力对片剂硬度的影响减小。另外加压时间延长有利于片剂的成型。
（X型题）
影响片剂成型的主要因素有
A.烧烤车药物性状 √√ B.冲模大小 C.结晶水及含水量 D.压片机的类型 E.黏合剂与润滑剂
『正确答案』ACE
四、片剂制备中可能发生的问题及解决办法
（一）裂片
解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也
可造成裂片。
（二）松片
片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。前面所讨论的影响片剂成型的因素，都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了片剂是否会松片，这里不再赘述。
（X型题）
制备片剂时发生松片的原因是
A.原料的粒子太小 B.选用黏合剂不当 C.原、辅料含水量太少 D.润滑剂使用过多 E.因原料中含结晶水
『正确答案』BCD
（三）黏冲
主要原因有：颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，确定原因加以解决。
（A型题）
压片时造成黏冲原因的错误表述是
A.压力过大 B.颗粒含水量过多 C.冲表面粗糙 D.颗粒吸湿 E.润滑剂用量不当
『正确答案』A
（X型题）
造成黏冲的原因
A.压力过大 B.黑导电布颗粒含水量过多 C.冲模表面粗糙 D.润滑剂用量不足 E.崩解剂加量过少
『正确答案』BCD
（四）片重差异超限
即片剂的重量超出药典规定的片重差异允许范围，产生的原因及解决办法是：
①颗粒流动性不好，改善颗粒流动性； ②颗粒内的细粉太多（妨碍流动）或颗粒的大小相差悬殊；
③加料斗内的颗粒时多时少，应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒； ④冲头与模孔吻
合性不好。
（五）崩解迟缓
除了缓释、控释等特殊片剂以外，一般的口服片剂都应在胃肠道内迅速崩解。若某一品种超出了这一限度，即称为崩解超限或崩解迟缓。
1.崩解机理简介
片剂的崩解机理：
①有些片剂中含有较多的可溶性成分，遇水后，这些可溶性成分迅速溶解，形成很多溶蚀性孔洞而蚀解溃碎；
②当水分透入片剂后，这些“固体桥”溶解，结合力消失，从而发生崩解；
③有些片剂中含有遇水可产生气体的物质，遇水后产生二氧化碳气体造成片剂的崩解。
④吸水膨胀：崩解剂在干燥状态时具有吸水性，当水分透入片剂中的毛细管网络（即纵横分布的孔隙）时，这些崩解剂将吸收水分并发生体积膨胀，使片剂的结合力被瓦解，从而发生崩解现象。
⑤湿润热：片剂吸水后，其中的成分被湿润产生湿润热，这种湿润热使片剂中的空气膨胀，
从而造成片剂的崩解。
2.影响崩解的因素
影响介质（水分）透入片剂的四个主要参数：毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径R）、液体的表面张力y和接触角θ。
（1）原辅料的可压性：原辅料的可压性好，片剂的崩解性能差，适量加入淀粉可增大片剂的空隙率，增加吸水性，有利于片剂的崩解；
（2）颗粒的硬度：颗粒的硬度小影响片剂的孔隙率，近而影响片剂的崩解；
（3）压片力：压力大，片剂的孔隙率及孔隙径小，片剂崩解速度慢；
（4）表面活性剂：加入表面活性剂，改变物料的疏水性，增加润湿性，有利于片剂的崩解；
（5）润滑剂：使用疏水性强的润滑剂，水分不易进入片剂，不利于片剂的崩解，硬脂酸镁；
（6）粘合剂与崩解剂：粘合力越大，崩解时间越长，黏合剂粘合力大小顺序：明胶＞阿拉伯胶＞糖浆＞淀粉浆。
（7）崩解剂：见崩解剂部分。 （8）贮存条件：贮存环境的温度与湿度影响片剂的崩解。
（六）溶出超限
片剂在规定的时间内未能溶出规定量的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格，这将使片剂难以发挥其应有的疗效。因为片剂口服后，必须经过崩解、溶出、吸收等几个过程，其中仔何一个环节发生问题都将影响药物的实际疗效。pttptt
产生溶出超限的原因是：崩解迟缓；药物难溶。
解决方法：
（1）物微粉化
（2）制备研磨混合物：疏水物与水溶性或亲水性材料研磨混合，改变药物的润湿性；
（3）制成固体分散体：改变药物的粉散状态，s值增大，有利于药物的溶出；
（4）吸附于载体后压片：药物以分子态形式被吸附在载体表面，有利于溶出。
（七）片剂含量不均匀
所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀。此外，对于小剂量的药物来说，混合不均匀和可溶性成分的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。
1.混合不均匀
①主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀，此时应该采用逐级稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再均匀地喷洒到大量的辅料或颗粒中（一般称为溶剂分散法），以确保混合均匀；
②主药粒子大小与辅料相差悬殊，极易造成混合不匀，所以应将主药和辅料进行粉碎，使各成分的宽带数字电视机顶盒粒子都比较小并力求一致，以确保混合均匀；
③粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙；
④当采用溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙率较低，所以吸收的药物溶液量有较大差异。
2.可溶性成分在颗粒之间的迁移
在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了湿度差，因而，颗粒内部的水分将不断地扩散到外表面志愿预测；水溶性成分在颗粒内部是以溶液的形式存在的，当内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程。
（A型题）
不影响片剂成型的原、辅料的理化性质是
A.可压性 B.熔点 C.粒度 D.颜 E.结晶形态与结晶水
『正确答案』D
（锁接头B型题）
A.裂片 B.黏冲 C.片重差异超限 D.均匀度不符合要求 E.崩解超限或溶出速度降低
以下各题所述的原因在片剂制备中可能产生的问题分别是
1.润滑剂用量不足 黏冲
『正确答案』B
2.混合不均匀或可溶性成分的迁移 均匀度不符合要求
『正确答案』D
3.片剂的弹性复原及压力分布不均匀 裂片
『正确答案』A
4.压力过大 ???????? 崩解超限或溶出速度降低
『正确答案』C
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