济南泰格化工有限公司
2011年5月18日
(1)防止焊丝表面生锈；
(2)减少摩擦因数，减少对导电嘴的磨损，提高导电嘴的使用寿命；
(3)减少导电嘴和焊丝的接触电阻。
(1)焊丝表面生锈后导致焊缝夹杂物增多致使焊接质量不合格；
(2)镀铜层和钢丝结合强度不足导致其在焊接过程中脱落，并与红热焊缝表面时有接触。由于铜是低熔点金属并有很强的渗透能力，这样就会在焊缝表面形成裂纹，因此，保证焊丝镀铜
质量是非常重要的。
镀铜工艺流程：放线→钢丝刷机械破膜→振动沙洗→电解碱洗→水洗→电解酸洗→水洗→化学镀铜→水洗→钝化（选择性添加）-热水洗→烘干→定径抛光→收线。
济南泰格化工有限公司根据CO2气保焊丝在化学镀铜过程中钢丝拉拔附着物状况，镀前酸，碱洗质量，化学镀液成分等情况对焊丝表面铜层附着力、泽质量方面的影响，从而相应改进了气保焊丝化学镀铜生产线工艺，使镀铜后的焊丝质量符合国家标准（GB/T8100-2008
pc104总线中的5.6.1二氧化碳减压器及5.6.2等要求。
二，焊丝镀铜达到技术质量标准
主要特点：1.改进化学镀铜液的成分，从而提高镀铜层的结合力及表面泽
2.改进化学镀铜前处理工艺，选用优质电解脱脂剂，电解酸洗加速剂，保证化学镀铜质量。
3.精整抛光速度达到160-180m/min。
4.由于加入电解脱脂剂，电解酸洗加速剂，焊丝镀铜添加剂，碱、酸洗液,制卡机镀铜液的有效寿命为清洗40吨焊丝以上。
5.镀铜层结合力达到不起鳞、无铜层剥落，铜层厚度≤0.5um。
6.精整抛光后的表面泽均匀，具有较好的抗腐蚀能力。
三，焊丝镀铜易出现的质量问题
目前焊丝镀铜采用化学镀和电镀两种方法。化学镀成本低、孔隙率小、镀层结合强度低，电镀成本高、孔隙率大、镀层结合强度高。日本焊丝一般采用电镀，西欧采用化学镀，我国则以化学镀为主，少数厂家采用电镀。
焊丝镀铜易出现的故障
1，镀铜层不均匀、结合力差、易掉铜屑
2 ，镀铜层易生锈、保存时间短
3，焊丝铜层过薄，表面露铁，或者一半有铜，一半无铜。
四，焊丝化学镀铜 故障处理
1 焊丝表面出现海绵铜（易掉铜屑）
(1)铜的沉积速度快 在镀液中添加剂，控制游离Cu 的量． 达到控制沉积速度的目的。
(2)使用浓度为0．0IM CuSO4 PH1-1．5的稀溶液，降低Cu 的量，降低焊丝铜的电位差， 获得结合力良好的镀层。控制好酸铜比1.2-1.5
2 焊丝铜层过薄，表面露铁
(1)镀液中Cu“的量步了，沉积速度过慢，焊丝出槽时 表面未完全覆盖铜。在镀液中加入电位更负的铝板，增大离子交换，增大Cu!+的量。
(2)增加CuSO4的量，使镀液保持合适的游离Cu 量。减少络合剂及稳定剂的量。
3 镀铜层结合力差
(1)前处理不力。延长前处理时间、定期更换、补充除锈酸洗液，增加除锈去脂能力
(2)镀液里有Pb、Cd等杂质，影响镀层外用电解法去除杂质。
(3)焊丝基体表面粗糙， 应修复模具， 降低其内孔粗糙度。
(4)焊丝入镀槽前表面有油污。应加强前处理， 用流动水清洗。
（5）亚铁离子浓度(Fe2+ )
镀液中亚铁离子来源于焊丝基体。一定量的镀液中因焊丝生产量的增加使铁离子浓度升高。铁离
正交编码器
子浓度是影响牢度的主要因素。在0—20g/ l范围内 的增加有益于镀铜牢度增加；Fe2+ 达到或超
过50g/ l时，镀铜牢度急剧恶化。因此 含量应控制在1O一20 l之间。
五，焊丝镀铜质量控制办法
胶囊模具
焊丝镀铜质量问题一直制约着我国气体保护焊丝的发展与应用。
（一）是要制定出合理的工艺规范；
混合罐（二）是要加强镀前处理，提高除锈去脂能力；
（三）是解决镀铜剂、润滑剂、光亮剂、拉丝模的质量。如国外的润滑剂易清洗，防锈，焊接时飞溅小，拉丝模为旋转式，这样可以避免焊丝表面拉痕，减小焊丝的椭圆度。
六，焊丝镀铜工艺规范
推荐工艺：1.工字轮放线 2.机械去脂装置（水砂洗-最好金刚砂） 3.热水洗槽 4.电解碱洗槽（电解脱脂剂dw-037） 5. 水清洗槽 6. 热水洗槽 7. 电解酸洗槽(dw-019酸雾抑制剂) 8.水清洗槽 9.活化酸洗槽（dw-044中和剂活化剂）也叫镀前中和钝化槽 10.镀铜槽 （dw-035化学镀铜液） 11.水清洗槽 12.中和钝化槽（中和剂，加入dw-036高效钝化防锈剂）13. 水清洗槽 14.镀后热水洗槽 15.烘干道 16.抛光模盒（抛光钝化剂dw-036a） 17.卷拔机 18.工字轮收线机
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