因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20％—35％左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精,不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶,预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟,专门抽查各位相关员工的认识层面.答对我问的问题80％或以上奖励20元/题 其余一律扣除15元/题.（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍，什么意思呢？就是你比如朱启飞，6号答对一题,奖励20元，下周13号再答对一题，则是奖励40元/题,不封顶,相反，我们连续答错的同志,你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元,13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩,扣除30元/题,封顶，最高扣除额度为420元/题)所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外.本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。相当于炼胶车间的正式法规条令.自各员工签字收到材料后自动生效。 注意事项:一，材料不得外传，外传需车间主管审批,签字
二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解(预成型有自己的专门培训资
料，以下材料主要是针对配料，打胶员工)
三，各项奖励不冲突，互不干扰。比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/理论培训例会,奖励和惩罚分别通告和发放。不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。
四,答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。个人回答,主管定成绩。
五,最终解释权利归炼胶车间主管
六，各员工，班组长，可以提出修改意见
1.查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上.
2.配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。
3.配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号
4.配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。
5.查看配料控制系统是否正常
6.配料班长检查配小料员工的各小料工具是否一一对应，是否脏乱。
7.查看配小料系统是否正常,条形码能否正常打印。
二:混炼过程的检查
1。检查消耗功率记录:将混炼中所得的功率曲线与标准的比较，以评定混炼过程的正确程度。
2．检查辊筒压力记录：原理与功率记录相同,利用专门仪表测量辊筒压力，将所得压力曲线与标准比较。
3.检查混炼温度记录：将所得温度曲线与标准比较，评定混炼质量.
4.检查混炼效应记录：此法按时间和温度两个参数来检查，将所得混炼效应与标准比较，评定胶料混炼质量。
三：混炼胶的检查（以下部分有专人检测和统计数据)
此部分虽然只是结果关系到你们的利益，但是我希望你们要多去测试室了解和关心这些过程.
1、胶料中配合剂分散度的检查
(a)目测：借助于放大镜或把胶膜拉伸后用肉眼观察，根据经验可粗略地判断分散程度。
（b)显微镜检查：采用光学显微镜、电子显微镜或X光显微摄影观察胶料切片等方法.如混炼均匀，则表面细致，无结团疙瘩，光学显微镜检查可通过比较作出定量估计。
2、胶料均一性检查
(a）可塑度测定：从每个混炼胶的前、中、后三个不同部位取试样，测定他们的威氏可塑度或门尼粘度。
（b）相对密度测定：测定混炼胶的相对密度是为了检查多加或漏加了某些配合剂(表现为密度过大或过小）以及混炼是否均匀。
(c）紧定衬套硬度测定:此法是通过混炼胶的硫化试片的硬度来检查填充剂的分散程度,同时也可检查硫化的均匀程度，测定方法见国家GB531—1983.
（d)环状定伸应力测定:此法是用小型硫化机和模具,制备环状试样,硫化条件为180~250℃x1～2min.测定定伸应力。
（e）力学性能测定及化学分析：用测定硫化胶力学性能和化学分析的方法来检查混炼胶的质量。常规的测定项目有拉伸强度、伸长率等。
3、胶料流变性能的检查：此方法是借用仪器来评价混炼胶 流变性能即炼胶的整体宏观特性。对未硫化的混炼胶来说，较常用的是门尼粘度计和振荡型流变仪。
四.混炼质量问题及改进措施
（1)混炼胶主要质量问题及其原因
a.分散不良的原因
（a)混炼过程中的原因
①混炼时间不够
②排胶温度太低或太高
③同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将H3防焦剂X29与H1和H2一起加入）;
④塑炼不充分；
⑤配合剂添加的顺序不恰当；
电火花切割机床⑥混炼周期中填充剂加得太迟；
⑦同时加入小粒径炭黑（B1 B24）和树脂(Z1 Z16 Z21等）或粘性油（Z7 Z9等）；
⑧金属氧化物（H1 H2 B19 等）分散时间不够
⑨胶料批量太大或太小（我们的重量是黑胶55-60公斤/车，浅胶40-45公斤/车，硅胶10公斤/箱，特殊较种25公斤/车）
数据销毁(b）工艺操作上的原因
①没有遵循所制订的混炼程序
②油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上；
③转子速度不恰当;
④胶料从压片机上卸下时太快；
⑤没有正确使用压片机上的翻胶装置
（c）设备上的原因
①密炼机温度控制失效;
②上顶栓压力不够；
双面斜纹布③混炼室中焊层部位磨损过度；
④压片机辊温控制失效；
⑤压片机上的高架翻胶装置失灵.
(d)原材料方面的原因
①橡胶过期存放和有部分凝胶；
②三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷;
③冷冻天然橡胶;
兑换券制作④手动注油器天然橡胶预塑炼不充分；
⑤填充剂中水分过量（结块）；
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