一种9-溴蒽生产用反应釜的制作方法

1.本实用新型属于9-溴蒽生产领域，特别涉及一种9-溴蒽生产用反应釜。

背景技术：

2.目前9-溴蒽的制备方法包括将三氯化铁、溴化钾、催化剂加入到制浆釜中，搅拌制浆；将准备好的浆料转移到反应釜中，再依次加入原料蒽、过硫酸氢钾，反应生成9-溴蒽。因此，目前生产9-溴蒽需要采用制浆釜和反应釜分开处理，这也就不可避免地增加了人工劳动力。

技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种9-溴蒽生产的反应釜。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种反应釜，包括外壳及环形内胆，环形内胆与外壳之间设置有环形腔室，内胆内为柱状腔室；内胆的高度小于外壳的高度，内胆与外壳共用同一顶面；与环形腔室相对应的外壳顶部设置第二进料口，与柱状腔室相对应的外壳顶部设置有第一进料口；外壳底部设置有第一出料口
6.内胆底部设置挡面，挡面一端与内胆内壁连接，另一端与外壳内壁连接；挡面上开设有第二出料口；
7.外壳顶部设置有电机，电机的输出端设置有第一搅拌轴，第一搅拌轴穿过柱状腔室设置在柱状腔室下方的外壳内；
8.柱状腔室两侧的环形腔室内均设置有第二搅拌轴，第一搅拌轴与两个第二搅拌轴之间连接有传动组件；
9.第一搅拌轴上设置有第一搅拌组件，第二搅拌轴上设置有第二搅拌组件。
10.优选地，第一搅拌组件包括设置在内胆内的第一螺旋叶片，第一螺旋叶片的外缘与内胆内壁抵接。
11.优选地，第一螺旋叶片下方的第一搅拌轴上设置有若干第一搅拌杆，若干第一搅拌杆沿着第一搅拌轴的轴线方向均匀排列设置。
12.优选地，第一搅拌杆的外径大于内胆外径。
13.优选地，第二搅拌组包括自上而下设置有若干组搅拌叶片，搅拌叶片沿着第二搅拌轴倾斜设置。
14.优选地，每组包括2或4个搅拌叶片，相对设置的两个搅拌叶片相对于第二搅拌轴的呈中心对称布置。
15.优选地，外壳外壁上设置有夹套，夹套设置在内胆下方的外壳上。
16.优选地，传动组件包括设置在外壳上方第一搅拌轴上的第一传动齿、第二搅拌轴上的第二传动齿，第一传动齿分别与两个第二传动齿相啮合。
17.本实用新型提出了一种9-溴蒽生产的反应釜，三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在
环形腔室内混合均匀后进入到柱状腔室下方的外壳内，原料蒽与溶剂、过硫酸氢钾与溶剂在柱状腔室混合均匀后进入到柱状腔室下方的外壳内，二者在柱状腔室下方的外壳内反应生成9-溴蒽，再从出料口排出进入到下一步纯化工序。因此，生产9-溴蒽时无需采用制浆釜和反应釜分开处理，只需采用本实用新型的反应釜即可生产9-溴蒽，解决了目前生产9-溴蒽需要采用制浆釜和反应釜分开处理，增加了人工劳动力的问题。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型的结构示意图；
20.图2为图1中剖视图。
21.图中：
22.1、外壳；2、环形内胆；3、环形腔室；4、柱状腔室；5、传动组件；6、第一进料口；7、第二进料口；8、第一出料口；9、挡面；10、第二出料口；11、电机；12、第一搅拌轴；13、第二搅拌轴；14、第一螺旋叶片；15、第一搅拌杆；16、搅拌叶片；17、夹套；18、第一传动齿；19、第二传动齿；20、第二搅拌杆；21、第二螺旋叶片。
具体实施方式
23.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
24.结合图1-2，本实用新型提供了一种9-溴蒽生产用反应釜，包括外壳1及环形内胆2，环形内胆2与外壳1之间设置有环形腔室3，内胆内为柱状腔室4；内胆的高度小于外壳1的高度，内胆与外壳1共用同一顶面；与环形腔室3相对应的外壳1顶部设置第二进料口7，与柱状腔室4相对应的外壳1顶部设置有第一进料口6；外壳1底部设置有第一出料口8。三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂可通过第二进料口7进入到环形腔室3内；原料蒽和过硫酸氢钾可依次通过第一进料口6进入到柱状腔室4内；三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在环形腔室3内混合均匀后进入到柱状腔室4下方的外壳1内，原料蒽与溶剂、过硫酸氢钾与溶剂分别在柱状腔室4混合均匀后依次进入到柱状腔室4下方的外壳1内，二者在柱状腔室4下方的外壳1内反应生成9-溴蒽，再从第一出料口8排出进入到下一步纯化工序。
25.需要说明的是，由于原料蒽与过硫酸氢钾需要依次加入进行反应，因此原料蒽与溶剂、过硫酸氢钾与溶剂分别加入到柱状腔室4。而原料蒽与过硫酸氢钾可与残留在环形腔室3内的三氯化铁、溴化钾、催化剂反应，因此原料蒽与过硫酸氢钾不能通过第二进料口7进入到环形腔室3内。
26.内胆底部设置挡面9，挡面9一端与内胆内壁连接，另一端与外壳1内壁连接；挡面9上开设有第二出料口10；三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在环形腔室3内混合均匀后从第
二出料口10进入到柱状腔室4下方的外壳1内。
27.外壳1顶部设置有电机11，电机11的输出端设置有第一搅拌轴12，第一搅拌轴12穿过柱状腔室4设置在柱状腔室4下方的外壳1内；柱状腔室4两侧的环形腔室3内均设置有第二搅拌轴13，第一搅拌轴12与两个第二搅拌轴13之间连接有传动组件5；第一搅拌轴12上设置有第一搅拌组件，第二搅拌轴13上设置有第二搅拌组件。电机11工作时，第一搅拌轴12跟随转轴，由于第一搅拌轴12与两个第二搅拌轴13之间均连接有传动组件5，因此第一转轴转动的同时，在传动组件5的作用下，两个第二搅拌轴13跟随转动，第二搅拌轴13可将三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂搅拌均匀，第一搅拌轴12可将原料蒽与溶剂、过硫酸氢钾与溶剂搅拌均匀。
28.具体实施时，第一搅拌组件包括设置在内胆内的若干第二搅拌杆20，第二搅拌杆20的外径小于内胆的内径，可将原料蒽与溶剂、过硫酸氢钾与溶剂搅拌均匀。其中，若干第二搅拌杆20下方的内胆内还设置有第一螺旋叶片14，第一螺旋叶片14的外缘与内胆内壁抵接，可防止柱状腔室4下方的外壳1内的第二搅拌杆20在搅拌过程中其中的物料溅到柱状腔室4内。
29.具体实施时，柱状腔室4下方的外壳1内的第一搅拌轴12上设置有若干第一搅拌杆15，若干第一搅拌杆15着第一搅拌轴12的轴线方向均匀排列设置，可对其中的物料进行搅拌使得物料之间发生反应，得到9-溴蒽。优选地，第一搅拌杆15的外径大于内胆内径。
30.具体实施时，第二搅拌组包括自上而下设置有若干组搅拌叶片16，搅拌叶片16沿着第二搅拌轴13倾斜设置，搅拌叶片16可将三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂充分搅拌。其中，每组包括2或4个搅拌叶片16，相对设置的两个搅拌叶片16相对于第二搅拌轴13的呈中心对称布置。
31.需要说明的是，搅拌叶片16下方的第二搅拌轴13上设置有第二螺旋叶片21，第二螺旋叶片21的外缘与内胆外壁、外壳内壁抵接，可防止三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在未搅拌均匀地条件下进入到柱状腔室4下方的外壳1内。
32.具体实施时，外壳1外壁上设置有夹套17，夹套17设置在内胆下方的外壳1上，可对柱状腔室4下方外壳1内的原料进行加热，使得原料发生反应生成9溴蒽。
33.具体实施时，传动组件5包括设置在外壳1上方第一搅拌轴12上的第一传动齿18、第二搅拌轴13上的第二传动齿19，第一传动齿18分别与两个第二传动齿19相啮合。需要说明的是，第一传动齿18的最大外径小于内胆内径，便于在与柱状腔室4相对应的外壳1顶部设置有第一进料口6。
34.结合图1，说明本发明的工作流程：
35.三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂可通过第二进料口7进入到环形腔室3内，有环形腔室3内的第二搅拌组件搅拌均匀；原料蒽和溶剂、过硫酸氢钾和溶剂分别通过第一进料口6进入到柱状腔室4内，由第一搅拌组件搅拌均匀；
36.三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在环形腔室3内混合均匀后进入到柱状腔室4下方的外壳1内，原料蒽和溶剂在柱状腔室4混合均匀后进入到柱状腔室4下方的外壳1内，过硫酸氢钾和溶剂在柱状腔室4混合均匀后进入到柱状腔室4下方的外壳1内，从而在＝在柱状腔室4下方的外壳1内反应生成9-溴蒽，再从第一出料口8排出进入到下一步纯化工序。
37.显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

技术特征：

1.一种9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，包括外壳(1)及环形内胆(2)，环形内胆(2)与外壳(1)之间设置有环形腔室(3)，内胆内为柱状腔室(4)；内胆的高度小于外壳(1)的高度，内胆与外壳(1)共用同一顶面；与环形腔室(3)相对应的外壳(1)顶部设置第二进料口(7)，与柱状腔室(4)相对应的外壳(1)顶部设置有第一进料口(6)；外壳(1)底部设置有第一出料口(8)；内胆底部设置挡面(9)，挡面(9)一端与内胆外壁连接，另一端与外壳(1)内壁连接；挡面(9)上开设有第二出料口(10)；外壳(1)顶部设置有电机(11)，电机(11)的输出端设置有第一搅拌轴(12)，第一搅拌轴(12)穿过柱状腔室(4)设置在柱状腔室(4)下方的外壳(1)内；柱状腔室(4)两侧的环形腔室(3)内均设置有第二搅拌轴(13)，第一搅拌轴(12)与两个第二搅拌轴(13)之间连接有传动组件(5)；第一搅拌轴(12)上设置有第一搅拌组件，第二搅拌轴(13)上设置有第二搅拌组件。2.根据权利要求1所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，第一搅拌组件包括设置在内胆内的第一螺旋叶片(14)，第一螺旋叶片(14)的外缘与内胆内壁抵接。3.根据权利要求2所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，第一螺旋叶片(14)下方的第一搅拌轴(12)上设置有若干第一搅拌杆(15)，若干第一搅拌杆(15)沿着第一搅拌轴(12)的轴线方向均匀排列设置。4.根据权利要求1所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，第一搅拌杆(15)的外径大于内胆外径。5.根据权利要求1所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，第二搅拌组包括自上而下设置有若干组搅拌叶片(16)，搅拌叶片(16)沿着第二搅拌轴(13)倾斜设置。6.根据权利要求5所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，每组包括2或4个搅拌叶片(16)，相对设置的两个搅拌叶片(16)相对于第二搅拌轴(13)的呈中心对称布置。7.根据权利要求1所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，外壳(1)外壁上设置有夹套(17)，夹套(17)设置在内胆下方的外壳(1)上。8.根据权利要求1所述的9-溴蒽生产用反应釜，其特征在于，传动组件(5)包括设置在外壳(1)上方第一搅拌轴(12)上的第一传动齿(18)、第二搅拌轴(13)上的第二传动齿(19)，第一传动齿(18)分别与两个第二传动齿(19)相啮合。

技术总结

本实用新型公开了一种9-溴蒽生产用反应釜，三氯化铁、溴化钾、催化剂及溶剂在环形腔室内混合均匀后进入到柱状腔室下方的外壳内，原料蒽、过硫酸氢钾及溶剂在柱状腔室混合均匀后进入到柱状腔室下方的外壳内，二者在柱状腔室下方的外壳内反应生成9-溴蒽，再从出料口排出进入到下一步纯化工序。因此，生产9-溴蒽时无需采用制浆釜和反应釜分开处理，只需采用本实用新型的反应釜即可生产9-溴蒽，解决了目前生产9-溴蒽需要采用制浆釜和反应釜分开处理，增加了人工劳动力的问题。加了人工劳动力的问题。加了人工劳动力的问题。