一种机械搅拌式调和控水反应釜的制作方法

1.本实用新型涉及润滑油生产技术领域，尤其涉及一种机械搅拌式调和控水反应釜。

背景技术：

2.润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用，只要是应用于两个相对运动的物体之间，而可以减少两物体因接触而产生的摩擦与磨损之功能，即为润滑油。
3.现有技术大都通过生产传统润滑油的方式来进行生产生物基润滑油，但是由于是烃类结构，分子极性小，对环境中潮湿空气的水分吸附能力弱，产品水分小，在生产过程中不存在水分控制问题，而生物基润滑油，由于酯类结构的存在，分子极性大，吸湿性强，在生产过程中如果不进行有效控制，产品的水分最大可以达到2000ppm，导致采用通过生产传统润滑油的方式会严重影响生物基润滑油产品的质量，甚至引发机器故障。

技术实现要素：

4.针对现有技术中生物基润滑油在生产过程中存在的上述问题，现提供一种旨在控水效果好的一种机械搅拌式调和控水反应釜。
5.具体技术方案如下：
6.一种机械搅拌式调和控水反应釜，包括：
7.釜体；
8.控水结构，通过第一导管安装于所述釜体一侧，用于通入氮气，并替换釜体内部带有水分的空气；
9.搅拌结构，安装于所述釜体内，用于对釜体内部的物料进行搅拌；
10.所述釜体一侧通过第二导管与真空泵连接，所述真空泵用于将釜体内部的空气抽出。
11.优选的，所述控水结构包括氮气罐，所述氮气罐瓶口处通过第一导管与釜体连接。
12.优选的，所述搅拌结构包括驱动电机箱和驱动轴，所述驱动电机箱固定在釜体上方，所述驱动轴上方与驱动电机箱固定连接，所述驱动轴下方连接有驱动杆。
13.优选的，所述釜体一侧通过第三导管与过滤器连接。
14.优选的，所述过滤器一端通过第二连接管与进油泵连接。
15.优选的，所述驱动电机箱与釜体之间设置有密封圈，所述密封圈包裹在驱动轴外侧。
16.优选的，所述密封圈与驱动电机箱和釜体的连接方式均为胶合。
17.优选的，所述驱动杆表面固定有搅拌板，所述搅拌板呈螺旋型。
18.优选的，所述釜体内部设置有导料板，所述导料板下方设置有出料口。
19.优选的，所述釜体表面设置有控制面板，所述釜体底部设置地脚。
20.上述技术方案具有如下优点或有益效果：
21.(1)本实用新型通过设置有控水结构和真空泵，通过真空泵将釜体内部的湿气抽出，然后将氮气罐中的氮气通过第一导管通入到釜体内，对釜体的空气进行置换，反复多次，直至釜体彻底干燥，同时生产过程中，保持釜体中氮气处于正压状态，以阻隔外界潮湿空气因冷热变化而进入釜体，避免了釜体内会因为湿气的存在，导致生物基润滑油产品质量受损的情况发生。
附图说明
22.参考所附附图，以更加充分的描述本实用新型的实施例。然而，所附附图仅用于说明和阐述，并不构成对本实用新型范围的限制。
23.图1为本实用新型一实施例的反应釜的结构示意图；
24.图2为本实用新型一实施例的釜体的剖视图；
25.图3为图2釜体中a处的局部放大图。
26.上述附图标记表示：
27.1、釜体；2、控水结构；3、搅拌结构；4、第一导管；5、第二导管；6、真空泵；7、第三导管；8、过滤器；9、第二连接管；10、进油泵；11、密封圈；12、导料板；13、出料口；14、控制面板；15、地脚；203、压力泵；31、驱动电机箱；32、驱动轴；33、驱动杆；34、搅拌板。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例一：
30.如图1和图2所示，本实用新型的一种机械搅拌式调和控水反应釜，包括：釜体1；控水结构2，通过第一导管4安装于釜体1一侧，用于通入氮气，并替换釜体1内部带有水分的空气；搅拌结构3，安装于釜体1内，用于对釜体1内部的物料进行搅拌；釜体1一侧通过第二导管5与真空泵6连接，真空泵6用于将釜体1内部的空气抽出；通过真空泵6将釜体1内部空气抽出，方便控水结构2通入氮气。
31.如图1和图2所示，釜体1一侧通过第三导管7与过滤器8连接，过滤器8一端通过第二连接管9与进油泵10连接，釜体1内部设置有导料板12，导料板12下方设置有出料口13，釜体1表面设置有控制面板14，釜体1底部设置地脚15；通过控制面板14控制搅拌结构3进行工作，通过过滤器8会对进入的原料进行过滤，提高产品的质量。
32.如图1所示，在本实用新型一实施例中，控水结构2包括氮气罐201，氮气罐201瓶口处通过第一导管4与釜体1连接，氮气罐201通过第一连接管202与压力泵203一端连接；通过真空泵6将釜体1内部的湿气抽出，然后通过将氮气罐201中的氮气通过第一导管4通入到釜体1内，对釜体1的空气进行置换，反复多次，直至釜体1彻底干燥，同时生产过程中，保持釜体1中氮气处于正压状态，以阻隔外界潮湿空气因冷热变化而进入釜体1，避免了釜体1内会
因为湿气的存在，导致生物基润滑油产品质量受损，生产结束后，继续通氮气，保持生产过程的氮封状态，冷却至适当温度后进行包装。
33.实施例二：
34.如图2所示，在实施例一的基础上，本实用新型提供一种技术方案：搅拌结构3包括驱动电机箱31和驱动轴32，驱动电机箱31固定在釜体1上方，驱动轴32上方与驱动电机箱31固定连接，驱动轴32下方连接有驱动杆33，驱动杆33表面固定有搅拌板34，搅拌板34呈螺旋型；通过螺旋型搅拌板34使得物料搅拌更加充分，增强产品的质量。
35.如图2和图3所示，在本实施例中，驱动电机箱31与釜体1之间设置有密封圈11，密封圈11包裹在驱动轴32外侧，密封圈11与驱动电机箱31和釜体1的连接方式均为胶合；通过密封圈11对驱动轴32与釜体1之间的空隙进行密封，防止外界空气进入，增强装置的实用性。
36.工作原理：工作人员通过打开控制面板14控制搅拌结构3进行工作，使得螺旋型搅拌板34对物料进行充分搅拌，通过真空泵6将釜体1内部的湿气抽出，然后通过将氮气罐201中的氮气通过第一导管4通入到釜体1内，对釜体1的空气进行置换，反复多次，直至釜体1彻底干燥，同时生产过程中，保持釜体1中氮气处于正压状态，以阻隔外界潮湿空气因冷热变化而进入釜体1，避免了釜体1内会因为湿气的存在，导致生物基润滑油产品质量受损，生产结束后，继续通氮气，保持生产过程的氮封状态，冷却至适当温度后进行包装。
37.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，包括：釜体(1)；控水结构(2)，通过第一导管(4)安装于所述釜体(1)一侧，用于通入氮气，并替换釜体(1)内部带有水分的空气；搅拌结构(3)，安装于所述釜体(1)内，用于对釜体(1)内部的物料进行搅拌；所述釜体(1)一侧通过第二导管(5)与真空泵(6)连接，所述真空泵(6)用于将釜体(1)内部的空气抽出。2.根据权利要求1所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述控水结构(2)包括氮气罐(201)，所述氮气罐(201)瓶口处通过第一导管(4)与釜体(1)连接。3.根据权利要求1所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述搅拌结构(3)包括驱动电机箱(31)和驱动轴(32)，所述驱动电机箱(31)固定在釜体(1)上方，所述驱动轴(32)上方与驱动电机箱(31)固定连接，所述驱动轴(32)下方连接有驱动杆(33)。4.根据权利要求1所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述釜体(1)一侧通过第三导管(7)与过滤器(8)连接。5.根据权利要求4所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述过滤器(8)一端通过第二连接管(9)与进油泵(10)连接。6.根据权利要求3所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述驱动电机箱(31)与釜体(1)之间设置有密封圈(11)，所述密封圈(11)包裹在驱动轴(32)外侧。7.根据权利要求6所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述密封圈(11)与驱动电机箱(31)和釜体(1)的连接方式均为胶合。8.根据权利要求3所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述驱动杆(33)表面固定有搅拌板(34)，所述搅拌板(34)呈螺旋型。9.根据权利要求1所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述釜体(1)内部设置有导料板(12)，所述导料板(12)下方设置有出料口(13)。10.根据权利要求1所述的一种机械搅拌式调和控水反应釜，其特征在于，所述釜体(1)表面设置有控制面板(14)，所述釜体(1)底部设置地脚(15)。

技术总结

本实用新型提供一种机械搅拌式调和控水反应釜，包括：釜体；控水结构，通过第一导管安装于釜体一侧，用于通入氮气，并替换釜体内部带有水分的空气；搅拌结构，安装于釜体内，用于对釜体内部的物料进行搅拌；釜体一侧通过第二导管与真空泵连接，真空泵用于将釜体内部的空气抽出。该装置通过真空泵将釜体内部的湿气抽出，然后将氮气罐中的氮气通过第一导管通入到釜体内，对釜体的空气进行置换，反复多次，直至釜体彻底干燥，同时生产过程中，保持釜体中氮气处于正压状态，以阻隔外界潮湿空气因冷热变化而进入釜体，避免了釜体内会因为湿气的存在，导致生物基润滑油产品质量受损。导致生物基润滑油产品质量受损。导致生物基润滑油产品质量受损。