锂离子电池绝缘膜上料焊接装置及方法与流程

1.本发明涉及锂电池生产技术领域，尤其涉及一种锂离子电池绝缘膜上料焊接装置及方法。

背景技术：

2.锂离子电池的组装工艺一般包括极片卷绕、热压、蝴蝶焊、盖板焊、合芯包胶、包膜入壳。卷芯入壳前需在卷芯表面包上一层塑料绝缘膜防止短路和粉尘异物进入卷芯内部。
3.目前常用的包膜工艺是利用电阻产热将绝缘膜烫在电芯盖板上，公布号为cn107275682a的专利文献公开了一种锂电池电芯外膜热熔机构，包括电芯上料机构、下料机构、绝缘膜上料机构和热熔包膜机构，可自动完成绝缘膜上料、电芯上料、绝缘膜弯折包裹、绝缘膜与盖板组件热熔、绝缘膜包胶、包膜电芯下料作业。现有的热烫工艺耗时长，降温慢，易拉丝使后端激光焊接炸点，后期维护困难，费时费力。

技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题在于如何提高锂离子电池包膜工艺的工作效率和产品质量。
5.本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，包括工作转盘、折弯包裹机构、绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构，所述工作转盘能够旋转带动所述折弯包裹机构依次经过所述绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构。
6.采用超声波焊接工艺进行电芯包膜，耗时短，工作效率高；焊接一致性好，焊接外观完美，相较于热烫工艺提高了产品质量；结构简单，设备故障率低；转盘多工位协作提高了设备利用率和生产效率，提高了整线生产节拍。
7.优选地，所述折弯包裹机构包括支撑板、负压板、折弯板和风刀；所述支撑板的上表面设置有绝缘膜放置区域，所述负压板、折弯板和风刀沿所述绝缘膜放置区域的长度方向依次排列；所述负压板上设有多个连通所述支撑板内部负压腔体的气孔，所述负压腔体连接负压气源；所述折弯板穿过所述支撑板，安装在所述支撑板下方的折弯气缸能够带动所述折弯板升降；所述风刀连接正压气源。利用负压板、折弯板和风刀相互配合折弯包裹绝缘膜，简单有效，不会损伤绝缘膜。
8.优选地，所述推膜焊接机构包括推膜机构、打光机构、推膜检测机构和焊接机构；所述推膜机构能够将推动绝缘膜位于电芯上方的部分，使其铺满在电芯的上表面；所述打光机构能够对电芯打光；所述推膜检测机构能够通过机器视觉检测绝缘膜位于电芯上方的部分的边缘与电芯的盖板上边缘的距离；所述焊接机构能够将绝缘膜焊接在电芯的上表面和下表面。
9.优选地，所述推膜机构包括推膜伺服模组、第一升降气缸、连接板和推杆；所述第
一升降气缸安装在所述推膜伺服模组的运动端，其气缸推头与所述连接板固定连接；所述推杆转动连接在所述连接板上。利用伺服模组可缓推绝缘膜，防止力度过大刮伤绝缘膜或电芯隔膜。
10.优选地，所述打光机构包括竖向支撑杆、支撑座、横向支撑杆和光源，所述支撑座可转动地安装在所述竖向支撑杆的中段，所述横向支撑杆可转动地安装在所述支撑座上，所述光源安装在所述横向支撑杆上。
11.优选地，所述焊接机构包括工作基台、第一安装座、第二安装座、第二升降气缸、超声焊接组件和超声波发生器；所述第一安装座安装在所述工作基台上，所述第二安装座位于所述第一安装座的上方，所述第二升降气缸能够带动所述第二安装座升降；所述第一安装座和所述第二安装座上均安装有超声焊接组件，所述超声焊接组件包括依次连接的换能器、调幅器和焊头，所述超声波发生器连接各超声焊接组件的换能器。
12.优选地，所述焊头上相对的两侧分别设置有焊齿安装板，每个焊齿安装板的外侧面固定连接有多组排列成一行的焊齿阵列，每组焊齿阵列包括多个呈方形阵列排布的半球形焊齿。
13.优选地，所述绝缘膜上料机构包括存料盒、固定杆、光电检测装置和绝缘膜上料机械手；所述存料盒的内腔中间位置安装有固定杆，所述光电检测装置的检测探头对应所述存料盒的内腔底部；所述绝缘膜上料机械手包括平移伺服模组、升降伺服模组和取料头，所述平移伺服模组的运动路线经过所述存料盒和绝缘膜上料工位，所述升降伺服模组安装在所述平移伺服模组的运动端，所述取料头安装在所述升降伺服模组的运动端，所述取料头连接负压气源。
14.优选地，所述电芯上料机构包括电芯上料运输线和电芯上料机械手，所述电芯上料机械手能够将所述电芯上料运输线上的电芯运送至位于电芯上料工位的折弯包裹机构；所述下料机构包括下料运输线、下料机械手和ng工位，所述下料机械手能够将位于下料工位的包膜电芯运送至所述下料运输线或所述ng工位。
15.锂离子电池绝缘膜上料焊接方法，采用所述锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，包括以下步骤：
16.s01，工作转盘带动折弯包裹机构转动到绝缘膜上料工位，绝缘膜上料机构将一张绝缘膜运送至折弯包裹机构；
17.s02，绝缘膜上料完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到绝缘膜到位检测工位，绝缘膜到位检测机构开始检测折弯包裹机构是否有料，若有料，工作转盘带动放置有绝缘膜的折弯包裹机构转动到电芯上料工位；若无料，后端工序不执行，工作转盘带动折弯包裹机构重新回到绝缘膜上料工位；
18.s03，放置有绝缘膜的折弯包裹机构到达电芯上料工位后，电芯上料机构将待包膜的电芯运送至折弯包裹机构，电芯的下表面接触绝缘膜并铺满；
19.s04，电芯上料完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到推膜焊接工位，折弯包裹机构将绝缘膜折弯，推膜焊接机构将绝缘膜铺满在电芯的上表面；
20.s05，推膜完成后，推膜焊接机构将绝缘膜焊在电芯的盖板上边缘和下边缘；
21.s06，焊接完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到焊接质量检测工位，焊接质量检测机构判断焊接质量是否合格；
22.s07，焊接质量检测完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到下料工位，下料机构根据焊接质量检测结果执行命令，若合格，包膜电芯进入下一工序，若不合格则进行排废。
23.本发明的优点在于：
24.1、采用超声波焊接工艺进行电芯包膜，耗时短，工作效率高；焊接一致性好，焊接外观完美，提高了产品质量；结构简单，设备故障率低；转盘多工位协作提高了设备利用率和生产效率，提高了整线生产节拍。
25.2、利用负压板、折弯板和风刀相互配合折弯包裹绝缘膜，简单有效，不会损伤绝缘膜。
26.3、利用伺服模组可缓推绝缘膜，防止力度过大刮伤绝缘膜或电芯隔膜。
27.4、利用机器检测关键控制点，杜绝了不良品流入后端，进一步提高了产品质量。
附图说明
28.图1为本发明实施例锂离子电池绝缘膜上料焊接装置的结构示意图。
29.图2为本发明实施例绝缘膜的结构示意图。
30.图3为本发明实施例折弯包裹机构的总体结构中折弯板升起状态的示意图。
31.图4为本发明实施例折弯包裹机构的局部结构中折弯板下降状态的示意图。
32.图5为本发明实施例绝缘膜上料机构的结构示意图。
33.图6为本发明实施例绝缘膜到位检测机构的结构示意图。
34.图7为本发明实施例推膜焊接机构的结构示意图。
35.图8为本发明实施例推膜机构的结构示意图。
36.图9为本发明实施例打光机构的结构示意图。
37.图10为本发明实施例焊接机构的结构示意图。
38.图11为本发明实施例焊接机构的工作基台内部的结构示意图。
39.图12为本发明实施例超声焊接组件的结构示意图。
40.图13为本发明实施例焊接质量检测机构的结构示意图。
具体实施方式
41.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
42.如图1所示，本发明实施例公开一种锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，包括工作转盘1、折弯包裹机构2、绝缘膜上料机构3、绝缘膜到位检测机构4、电芯上料机构5、推膜焊接机构6、焊接质量检测机构7、下料机构8。
43.六个折弯包裹机构2等间距固定连接在工作转盘1的边缘，工作转盘1能够旋转带动折弯包裹机构2依次经过围绕其外圈依次设置的绝缘膜上料机构3、绝缘膜到位检测机构4、电芯上料机构5、推膜焊接机构6、焊接质量检测机构7和下料机构8；折弯包裹机构2随工作转盘1的旋转位置具有六个工位，依次为对应绝缘膜上料机构3的绝缘膜上料工位、对应
绝缘膜到位检测机构4的绝缘膜到位检测工位、对应电芯上料机构5的电芯上料工位、对应推膜焊接机构6的推膜焊接工位、对应焊接质量检测机构7的焊接质量检测工位和对应下料机构8的下料工位。
44.如图2所示，绝缘膜9包括依次连接的第一侧板模91、底板膜92和第二侧板膜93，底板膜92上设有两个通孔94，第一侧板模91与底板膜92之间以及底板膜92与第二侧板膜93之间均设有折叠线95；绝缘膜9两面平整，高度一致。
45.如图3、图4所示，折弯包裹机构2包括支撑板21、负压板22、折弯板23、风刀24、折弯气缸(图未示)、限位结构25；支撑板21的上表面设置有绝缘膜放置区域，负压板22、折弯板23和风刀24沿所述绝缘膜放置区域的长度方向依次排列，所述绝缘膜放置区域的周围设置有限位结构25；负压板22采用不锈钢板，其形状尺寸与绝缘膜9的第一侧板模91相匹配，负压板22上设有多个连通支撑板21内部负压腔体的气孔，所述负压腔体连接负压气源；折弯板23穿过支撑板21，安装在支撑板21下方的折弯气缸能够带动折弯板23升降；风刀24连接正压气源；绝缘膜9和电芯10上料后，负压板22启动负压将第一侧板模91吸住固定，折弯板23上升将底板膜92沿折叠线95向上折弯90
°
，折弯后底板膜92接触电芯10的底板，风刀24吹出正压气流将第二侧板膜93扬起在电芯10的上方。
46.如图5所示，绝缘膜上料机构3包括存料盒31、固定杆32、光电检测装置33、绝缘膜上料机械手34；存料盒31放置在工作转盘1的一侧，其内腔用于放置绝缘膜9；存料盒31的内腔中间位置安装有两根竖直的固定杆32，分别对应绝缘膜9的两个通孔94，绝缘膜9叠放在存料盒31中时，固定杆32穿过通孔94；光电检测装置33固定连接在存料盒31上，其检测探头对应存料盒31的内腔底部，用于检测是否有料；绝缘膜上料机械手34包括平移伺服模组341、升降伺服模组342、取料头343，平移伺服模组341的运动路线经过存料盒31和绝缘膜上料工位，升降伺服模组342安装在平移伺服模组341的运动端，取料头343安装在升降伺服模组342的运动端，绝缘膜上料机械手34可将存料盒31中的绝缘膜9运送至折位于绝缘膜上料工位的弯包裹机构2；取料头343采用两组橡胶气嘴，连接负压气源，取料时取料头343启动负压从底板膜92的位置吸起绝缘膜9。
47.如图6所示，绝缘膜到位检测机构4包括第一支架41、第一ccd相机42，第一ccd相机42安装在第一支架42的上端，能够通过机器视觉检测位于绝缘膜到位检测工位的折弯包裹机构2是否有料。
48.如图1所示，电芯上料机构5包括电芯上料运输线51、电芯上料机械手52；电芯上料运输线51放置在工作转盘1的一侧，用于运输经盖板焊后待包膜的电芯10；电芯上料机械手52能够将电芯上料运输线51上的电芯10运送至位于电芯上料工位的折弯包裹机构2，上料后电芯10的上表面和下表面分别为两个相对的侧板，盖板朝向工作转盘1的外圈，底板朝向工作转盘1的圆心。
49.如图7所示，推膜焊接机构6包括推膜机构61、打光机构62、推膜检测机构63、焊接机构64；推膜机构61能够推动扬起的第二侧板膜93，使其铺满电芯10的上表面；打光机构62设有两个，分别位于推膜焊接工位的左右两侧，能够对电芯10打光；推膜检测机构63通过夹具安装在焊接机构64的上方，推膜检测机构63采用ccd相机，能够通过机器视觉检测第二侧板膜93的边缘与电芯10的盖板上边缘的距离，从而判断是否推膜到位；焊接机构64能够将绝缘膜9焊接在电芯10的上表面和下表面。
50.如图8所示，推膜机构61包括推膜伺服模组611、第一升降气缸612、连接板613、推杆614；推膜伺服模组611的长度方向沿推膜焊接工位处绝缘膜9的长度方向；第一升降气缸612安装在推膜伺服模组611的运动端，其气缸推头与连接板613固定连接；推杆614转动连接在连接板613的下端，其长度方向沿推膜焊接工位处绝缘膜9的宽度方向；第一升降气缸612可带动推杆614将扬起的第二侧板膜93沿折叠线95下压至电芯10的上表面，推膜伺服模组611可带动推杆614推动第二侧板膜93，将其铺满在电芯10的上表面。
51.如图9所示，打光机构62包括竖向支撑杆621、支撑座622、横向支撑杆623、光源624，支撑座622可转动地安装在竖向支撑杆621的中段，横向支撑杆623可转动地安装在支撑座622上，光源624安装在横向支撑杆623上；通过将支撑座622绕竖向支撑杆621以及将横向支撑杆623绕支撑座622转动，可调整光源的方向。
52.如图10至图12所示，焊接机构64包括工作基台641、第一安装座642、第二安装座643、第二升降气缸644、超声焊接组件645、超声波发生器(图未示)。
53.工作基台641包括基台底板6411、基台顶板6412、导杆6413，基台底板6411位于基台顶板6412的上方，导杆6413固定连接在基台底板6411和基台顶板6412之间；第一安装座642安装在基台底板6411上，第二安装座643与导杆6413滑动配合且位于第一安装座642的上方；第二升降气缸644安装在基台顶板6412上，其气缸推头与第二安装座643固定连接，能够带动第二安装座643沿导杆6413升降；第一安装座642和第二安装座643上均安装有超声焊接组件645，超声焊接组件645包括通过螺栓依次连接的换能器6451、调幅器6452和焊头6453，焊头6453伸出工作基台641的外部与焊件接触；所述超声波发生器通过线缆连接各超声焊接组件645的换能器6451，可将高频电能转换为超声波能量。
54.焊头6453的长度为半波长，焊接频率20khz，焊接时间0.1～0.2s，焊接能量1kw；焊头6453上相对的两侧分别设置有焊齿安装板，可提高焊头6453的利用率；每个焊齿安装板的外侧面固定连接有3组排列成一行的焊齿阵列，每组焊齿阵列包括9个呈3*3方形阵列排布的半球形焊齿，焊齿设置为半球形可显著提高焊接良率；所述焊齿根部到齿顶的高度为2cm，初始状态下，下方的焊头6453的齿顶与第一侧板膜91的下表面间隔5mm，上方的焊头6453的齿顶与电芯10的上表面间隔5cm。
55.如图13所示，焊接质量检测机构7包括第二支架71、第二ccd相机72、第三ccd相机73，第二ccd相机72和第三ccd相机73分别安装在第二支架71的上端和下端，能够机器视觉检测绝缘膜9在电芯10的盖板上边缘和下边缘的焊印，从而判断焊接质量是否合格。
56.如图1所示，下料机构8包括下料运输线81、下料机械手82、ng工位(图未示)，下料运输线81和所述ng工位分别放置在工作转盘1的一侧，下料运输线81用于运输包膜电芯10，所述ng工位用于存放不合格产品，下料机械手82能够将位于下料工位的包膜电芯10运送至下料运输线81或ng工位。
57.工作转盘1、折弯包裹机构2、绝缘膜上料机构3、绝缘膜到位检测机构4、电芯上料机构5、推膜焊接机构6、焊接质量检测机构7和下料机构8均连接plc，本发明锂离子电池绝缘膜上料焊接装置由plc控制执行，无需人工干预，产线效率高，自动化程度高。
58.锂离子电池绝缘膜上料焊接方法，采用所述锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，包括以下步骤：
59.s01，工作转盘1带动折弯包裹机构2转动到绝缘膜上料工位，光电检测装置33检测
到存料盒31有料后，绝缘膜上料机械手34从存料盒31吸取一张绝缘膜9运送至折弯包裹机构2的绝缘膜放置区域；
60.s02，绝缘膜上料完成后，工作转盘1带动折弯包裹机构2转动到绝缘膜到位检测工位，第一ccd相机42开始检测折弯包裹机构2是否有料，若有料，工作转盘1带动放置有绝缘膜9的折弯包裹机构2转动到电芯上料工位；若无料，后端工序不执行，工作转盘1转动一周，带动折弯包裹机构2重新回到绝缘膜上料工位；
61.s03，放置有绝缘膜9的折弯包裹机构2到达电芯上料工位后，电芯上料机械手52将电芯上料运输线51上待包膜的电芯10运送至折弯包裹机构2，电芯10的下表面接触第一侧板模91并铺满，同时负压板22启动负压将第一侧板模91吸住固定；
62.s04，电芯上料完成后，工作转盘1带动折弯包裹机构2转动到推膜焊接工位，折弯气缸工作带动折弯板23上升将底板膜92沿折叠线95向上折弯90
°
，折弯后底板膜92接触电芯10的底板，同时风刀24吹出正压气流将第二侧板膜93扬起在电芯10的上方；此时第一升降气缸612开始工作，带动推杆614将扬起的第二侧板膜93沿折叠线95下压至电芯10的上表面，接着推膜伺服模组611启动，带动推杆614推动第二侧板膜93，将其铺满在电芯10的上表面；推膜每进行一次，推膜检测机构63检测第二侧板膜93的边缘与电芯10的盖板上边缘的距离，合格则推膜完成，不合格则推膜伺服模组611带动推杆614回到起始位置，继续进行下一次推膜；
63.s05，推膜完成后，第二升降气缸644工作，带动第二安装座643下降，使绝缘膜9和电芯10的盖板被两个超声焊接组件645的焊头夹紧，此时超声波发生器给两个超声焊接组件645提供高频电流，两个焊头高频摩擦绝缘膜9，将绝缘膜9焊在电芯10的盖板上边缘和下边缘的塑料位置；
64.s06，焊接完成后，工作转盘1带动折弯包裹机构2转动到焊接质量检测工位，第二ccd相机72和第三ccd相机73检测绝缘膜9在电芯10的盖板上边缘和下边缘的焊印，判断焊接质量是否合格；
65.s07，焊接质量检测完成后，工作转盘1带动折弯包裹机构2转动到下料工位，下料机械手82根据焊接质量检测结果执行命令，若合格，下料机械手82将包膜电芯运送至下料运输线81，使其进入下一工序；若不合格，下料机械手82将包膜电芯运送至ng工位进行排废。
66.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.一种锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：包括工作转盘、折弯包裹机构、绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构，所述工作转盘能够旋转带动所述折弯包裹机构依次经过所述绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构。2.如权利要求1所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述折弯包裹机构包括支撑板、负压板、折弯板和风刀；所述支撑板的上表面设置有绝缘膜放置区域，所述负压板、折弯板和风刀沿所述绝缘膜放置区域的长度方向依次排列；所述负压板上设有多个连通所述支撑板内部负压腔体的气孔，所述负压腔体连接负压气源；所述折弯板穿过所述支撑板，安装在所述支撑板下方的折弯气缸能够带动所述折弯板升降；所述风刀连接正压气源。3.如权利要求2所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述推膜焊接机构包括推膜机构、打光机构、推膜检测机构和焊接机构；所述推膜机构能够将推动绝缘膜位于电芯上方的部分，使其铺满在电芯的上表面；所述打光机构能够对电芯打光；所述推膜检测机构能够通过机器视觉检测绝缘膜位于电芯上方的部分的边缘与电芯的盖板上边缘的距离；所述焊接机构能够将绝缘膜焊接在电芯的上表面和下表面。4.如权利要求3所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述推膜机构包括推膜伺服模组、第一升降气缸、连接板和推杆；所述第一升降气缸安装在所述推膜伺服模组的运动端，其气缸推头与所述连接板固定连接；所述推杆转动连接在所述连接板上。5.如权利要求3所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述打光机构包括竖向支撑杆、支撑座、横向支撑杆和光源，所述支撑座可转动地安装在所述竖向支撑杆的中段，所述横向支撑杆可转动地安装在所述支撑座上，所述光源安装在所述横向支撑杆上。6.如权利要求3所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述焊接机构包括工作基台、第一安装座、第二安装座、第二升降气缸、超声焊接组件和超声波发生器；所述第一安装座安装在所述工作基台上，所述第二安装座位于所述第一安装座的上方，所述第二升降气缸能够带动所述第二安装座升降；所述第一安装座和所述第二安装座上均安装有超声焊接组件，所述超声焊接组件包括依次连接的换能器、调幅器和焊头，所述超声波发生器连接各超声焊接组件的换能器。7.如权利要求6所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述焊头上相对的两侧分别设置有焊齿安装板，每个焊齿安装板的外侧面固定连接有多组排列成一行的焊齿阵列，每组焊齿阵列包括多个呈方形阵列排布的半球形焊齿。8.如权利要求1所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述绝缘膜上料机构包括存料盒、固定杆、光电检测装置和绝缘膜上料机械手；所述存料盒的内腔中间位置安装有固定杆，所述光电检测装置的检测探头对应所述存料盒的内腔底部；所述绝缘膜上料机械手包括平移伺服模组、升降伺服模组和取料头，所述平移伺服模组的运动路线经过所述存料盒和绝缘膜上料工位，所述升降伺服模组安装在所述平移伺服模组的运动端，所述取料头安装在所述升降伺服模组的运动端，所述取料头连接负压气源。9.如权利要求1所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，其特征在于：所述电芯上料机构包括电芯上料运输线和电芯上料机械手，所述电芯上料机械手能够将所述电芯上料运输线上的电芯运送至位于电芯上料工位的折弯包裹机构；所述下料机构包括下料运输线、下
料机械手和ng工位，所述下料机械手能够将位于下料工位的包膜电芯运送至所述下料运输线或所述ng工位。10.一种锂离子电池绝缘膜上料焊接方法，其特征在于：采用如权利要求1-9任一项所述的锂离子电池绝缘膜上料焊接装置，包括以下步骤：s01，工作转盘带动折弯包裹机构转动到绝缘膜上料工位，绝缘膜上料机构将一张绝缘膜运送至折弯包裹机构；s02，绝缘膜上料完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到绝缘膜到位检测工位，绝缘膜到位检测机构开始检测折弯包裹机构是否有料，若有料，工作转盘带动放置有绝缘膜的折弯包裹机构转动到电芯上料工位；若无料，后端工序不执行，工作转盘带动折弯包裹机构重新回到绝缘膜上料工位；s03，放置有绝缘膜的折弯包裹机构到达电芯上料工位后，电芯上料机构将待包膜的电芯运送至折弯包裹机构，电芯的下表面接触绝缘膜并铺满；s04，电芯上料完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到推膜焊接工位，折弯包裹机构将绝缘膜折弯，推膜焊接机构将绝缘膜铺满在电芯的上表面；s05，推膜完成后，推膜焊接机构将绝缘膜焊在电芯的盖板上边缘和下边缘；s06，焊接完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到焊接质量检测工位，焊接质量检测机构判断焊接质量是否合格；s07，焊接质量检测完成后，工作转盘带动折弯包裹机构转动到下料工位，下料机构根据焊接质量检测结果执行命令，若合格，包膜电芯进入下一工序，若不合格则进行排废。

技术总结

本发明公开了一种锂离子电池绝缘膜上料焊接装置及方法，涉及锂电池生产技术领域，该装置包括工作转盘、折弯包裹机构、绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构，所述工作转盘能够旋转带动所述折弯包裹机构依次经过所述绝缘膜上料机构、绝缘膜到位检测机构、电芯上料机构、推膜焊接机构、焊接质量检测机构和下料机构。本发明的优点在于：采用超声波焊接工艺进行电芯包膜，耗时短，工作效率高，相较于热烫工艺提高了产品质量；结构简单，设备故障率低；转盘多工位协作提高了设备利用率和生产效率，提高了整线生产节拍。提高了整线生产节拍。提高了整线生产节拍。